La metodología lean ya no es un concepto nuevo para la mayoría de la gente. (Si no conoces el concepto, te sugerimos que vuelvas aquí más tarde.) Las empresas que se aventuran en el lean necesitan extender este pensamiento a todos los departamentos. Y esto incluye el mantenimiento, que es el segundo mayor gasto de las empresas después de los gastos con energía (en promedio). Pero, ¿De qué se trata realmente el mantenimiento lean?

 

Si buscas en Google “mantenimiento lean”, encontrarás distintas variaciones de esta definición:

“El “mantenimiento lean” es una operación de mantenimiento proactiva que planifica y programa el mantenimiento de acuerdo con las prácticas del TPM. Aplica un mantenimiento centrado en la fiabilidad y se basa en decisiones lógicas, empleadas por equipos autosuficientes. El mantenimiento lean adopta los principios lean en el Mantenimiento, Reparación y Operaciones (MRO), reduce las paradas no planificadas y la sobrecarga del departamento. Para lograr estos objetivos, aplica herramientas lean como el mapeo de procesos, 5S, gestión visual, TPM, OEE, Kaizen, Poka-Yoke, Kanban, GMAO o EAM, y takt time“.

 

Si te suena a japonés… es que lo es. Así que aunque es una definición perfectamente correcta… requiere mucha interpretación. ¡Y eso es exactamente lo que hemos decidido hacer! Si quieres explorar este tema, quédate con nosotros.

 

¿Qué es el lean manufacturing y cómo se aplica al mantenimiento?

La metodología lean defiende que podemos aumentar la eficiencia de la producción eliminando las acciones sin valor añadido (las acciones sin valor añadido son aquellas que no contribuyen al producto en sí, como la programación, el montaje de equipos, las inspecciones, la facturación, etc.) Estas actividades se consideran un desperdicio y por lo tanto deben reducirse al mínimo. Para reducir el desperdicio, la filosofía lean se basa en los principios de las 5S: seiri (clasificar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (estandarizar), y shitsuke (disciplinar).

 

En el lean manufacturing, el objetivo es establecer una cadena de alta calidad, con un sistema simplificado, que permita satisfacer la demanda de los clientes. No debe haber tiempos de espera, ni downtime, ni defectos. Es imposible lograr estos objetivos sin un mantenimiento planificado, pero hay un pequeño dilema.

 

Las inspecciones, la monitorización, la revisión, la reparación e incluso el mantenimiento rutinario de los activos son todo acciones sin valor añadido. Así que la pregunta debe ser: ¿Cómo podemos ser fieles a los principios de las 5S y reducir el desperdicio generado por el mantenimiento?

 

Los “8 Desperdicios del Lean” aplicados al mantenimiento

Según el lean manufacturing, los desperdicios se dividen en 8 categorías. La forma más fácil de reducirlos es entender cómo cada uno se aplica al mantenimiento:

  • Sobreproducción.La sobreproducción es uno de los desperdicios del lean manufacturing. En mantenimiento, esto equivale a un mantenimiento improductivo – acciones de mantenimiento preventivo o predictivo realizadas con más frecuencia de la necesaria.

 

  • Defectos. Los productos con defecto son una de las grandes pesadillas del lean manufacturing (o tal vez es sólo sentido común). En mantenimiento, esto equivale a un mantenimiento y reparaciones mal ejecutadas.

 

  • Exceso de transporte. Cuando las piezas y los materiales no están a mano, los técnicos pierden tiempo. El mantenimiento descentralizado resulta en un exceso de transporte y en una pérdida de tiempo buscando documentos y herramientas.

 

  • Procesamiento inadecuado. Las decisiones basadas en datos son nuestro día a día, pero primero hay que encontrar los KPIs correctos. Recoger datos innecesarios, o no recoger los realmente importantes, o no buscar las causas raíz de los fallos compromete tu insight de las acciones de mantenimiento.

 

  • Tiempos de espera. Tal vez sea el desperdicio más obvio. Esperar a que lleguen las instrucciones o las piezas no puede ocurrir en el mantenimiento lean. 

 

  • Movimientos innecesarios. En mantenimiento, esto se relaciona directamente con el mantenimiento improductivo. Por ejemplo, ¿deberían los técnicos desplazarse para hacer una inspección mensual sin tener en cuenta el estado del activo?

 

  • Demasiado inventario. La gestión ineficaz de los inventarios, provocando o bien pérdidas o exceso de existencias, tiene costes asociados. La gestión de materiales MRO limita las existencias a lo estrictamente necesario, mientras que los principios de “just-in-time” (“justo a tiempo”) y de kanban tratan de que solo recibas los materiales cuando son necesarios.

 

  • Mala utilización del capital humano. Otro error fatal esocupar a técnicos altamente cualificados con tareas menores. Una forma de evitar esto es a través del Mantenimiento Autónomo y del TPM, que distribuyen esta responsabilidad por todo el equipo.

 

Técnicas de mantenimiento lean para evitar el desperdicio 

Evitar los desperdicios que hemos acabado de referir es lo que nos lleva a las estrategias que hemos mencionado justo al principio:

 

  • El mantenimiento autónomo, uno de los ocho pilares del TPM, hace que los equipos sean más autosuficientes e independientes, lo que libera a los técnicos para tareas más complejas. Uno de los pasos para aplicar una estrategia de mantenimiento autónomo es precisamente establecer un sistema de gestión más visual (a través de etiquetas, por ejemplo), lo que cuadra con los principios del lean.

 

  • Mantenimiento centrado en la fiabilidad o basado en la condición – en lugar de un mantenimiento planificado en intervalos de tiempo, sin tener en cuenta la probabilidad de fallo – a fin de evitar el exceso de trabajo. El análisis de vibraciones y las pruebas de ultrasonido, por ejemplo, son técnicas de mantenimiento basado en la condición.

 

  • Gestión de existencias y de compras MRO, para organizar el inventario de manera más eficiente, reducir los tiempos de respuesta, evitar pérdidas de existencias y el exceso de existencias. Si sueles programar el mantenimiento según los ciclos de uso, entonces es conveniente saber a qué velocidad necesitas de completar la producción. Este es el intruso alemán en el lean japonés: takt time.

 

  • Mapeo del Flujo de Valor (o VSM) y mapeo de procesos, para tener una perspectiva del proceso en su conjunto, lo que evita la duplicación de tareas, el exceso de desplazamientos y transporte, así como los tiempos de espera.

 

  • Eventos Kaizen, que promueven la evaluación y la mejora continua de la gestión del tiempo, de los recursos y de la calidad. (No olvides que la mejora continua es también otro pilar del TPM). A veces estos eventos tienen lugar a un ritmo muy rápido, lo que se conoce como “Kaizen blitz”.

 

  • Sigue el OEE para tomar decisiones basadas en datos concretos, y ser capaz de mejorar el OEE continuamente. Como el OEE es un producto directo de la disponibilidad, rendimiento y calidad, también necesitas agregar el MTTR y el MTBF a tu lista de KPIs.

 

  • Herramientas de análisis de causa raíz, incluyendo FMEA, para encontrar la causa raíz y prevenir problemas en el futuro. El análisis de causa raíz también puede utilizarse para testar el diseño de los activos y de los productos para eliminar las características que puedan ser problemáticas en el futuro. Esta técnica se conoce como mantenimiento design-out (“mantenimiento de eliminación”, en traducción libre), y suele reservarse para activos que son muy críticos o que requieren altos costes de mantenimiento. También puedes probar otras técnicas como el Poka-Yoke, o “a prueba de errores”.

 

  • Utiliza un GMAO, u otro sistema de gestión de activos, para crear una orden de trabajo, decidir prioridades y monitorizar todos tus KPIs con facilidad. Y no olvides que este sistema de gestión también debe ser lean, así que evita el software con características que solo te generen contaminación visual. Elige una aplicación en módulos con un dashboard personalizable.

 

Hay varias estrategias que puedes aplicar para tener éxito en el mantenimiento lean. Sobre todo, nunca te olvides de que esto es siempre un debate abierto – nadie tiene una receta única. Lo importante es entender cómo todas estas técnicas se complementan entre sí y cómo cada una de ellas evita desperdicios.