El monitoreo de la condición consiste en medir los parámetros del equipo que indican fallos. Con suerte, podrás detectar alteraciones con tiempo suficiente para evitar una avería, ahorrar en el mantenimiento correctivo y prolongar la vida útil del activo. Pero solo conseguirás utilizar estos beneficios si escoges las técnicas correctas de control de la condición del equipo y de la operación. 

 

El mantenimiento basado en la condición a veces coincide, como es normal, con el mantenimiento preventivo. El control del comportamiento de los activos es una parte del mantenimiento predictivo —los datos recogidos proporcionan la base para encontrar tendencias y perfeccionar algoritmos. Tiene sentido, de cualquier forma, hablar del monitoreo de la condición en tiempo real, incluso sin un programa de mantenimiento predictivo.

Monitoreo de la condición, IIOT y confiabilidad

Cuando se habla de mantenimiento predictivo, dos de las mayores «barreras» son la inversión que exige y la dificultad en desarrollar algoritmos. Pero el Internet de las Cosas (IoT) y el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) han provocado un gran cambio en la industria. Los sensores y dispositivos de monitoreo de la condición se relacionan ahora con las plataformas de mantenimiento, proporcionando datos en tiempo real. 

 

Esta nueva conexión es simultáneamente más accesible y más fácil de implementar que el mantenimiento predictivo. Los datos en tiempo real permiten a los gestores ajustar los planes de mantenimiento preventivo, al mismo tiempo que proporcionan una mayor confiabilidad. Al mismo tiempo, la IA procesa estos datos para reconocer modelos, lo que es uno de los avances más prometedores para la “confiabilidad digital”.

 

Así, independientemente de la capacidad de implementar de inmediato un plan de mantenimiento predictivo, el monitoreo de la condición tiene, por sí mismo, un valor extra.

 

Ventajas en monitorear la condición:

✓ Evita grandes averías y reduce la indisponibilidad de los equipos.

✓ Permite una mejor gestión de activos durante toda su vida útil.

✓ Disminuye los costes, especialmente del mantenimiento de emergencia.

✓ Proporciona la base para desarrollar algoritmos predictivos en el futuro.

9 tipos de mantenimiento basado en la condición que debes conocer

El mantenimiento basado en la condición comienza con inspecciones simples. Pequeñas alteraciones, como calor o presión anormales, sonidos extraños, vibración excesiva u olor diferente son frecuentemente señales de que algo puede estar estropeado. Sin embargo, las técnicas de mantenimiento de la condición varían desde las inspecciones más simples hasta el uso de tecnología más avanzada. Estos son los 9 tipos de monitoreo de la condición que debes conocer:
 

Análisis del Aceite

El análisis del aceite se aplica al aceite de máquinas, lubrificantes y fluidos. Puede detectar desgaste, sobrecalentamiento o contaminación. Niveles elevados de hierro, por ejemplo, indican normalmente la presencia de polvo y arena. Si son detectados a tiempo, los fallos de los engranajes pueden ser reducidos en un 50 %. Al evitar la contaminación, se disminuye también el fallo de rodamientos en un 75 %. Un estudio canadiense sugirió que el análisis del aceite supone un retorno sobre la inversión de 20:1.

 

Si quieres evitar estas averías puedes utilizar diferentes métodos de análisis de aceite disponibles: ferrografía, pruebas de presencia de agua, pruebas de viscosidad, ICP / espectroscopia, prueba de rigidez dieléctrica, análisis microbiano, contenido de hierro (índice de cuantificación de partículas), espectroscopia infrarroja, espectroscopia ultravioleta, titulación potenciométrica (número total de ácidos / número total bases) y pruebas de sedimentos.  ¿Nos hemos olvidado de algo?
 

Análisis de Vibración

El análisis de vibraciones es uno de los métodos más populares de mantenimiento predictivo. Puede detectar desalineamientos, desequilibrios y desgastes unos 3 meses antes de que causen una avería. Y también es una oportunidad para mejorar el consumo de energía, ya que unas bombas de agua desalineadas, por ejemplo, gastan hasta un 15 % más de energía. La norma ISO 22096 destaca la importancia de la medición de vibraciones.

 

Las técnicas de monitoreo de la condición de análisis de vibraciones incluyen el análisis de pulso de choque (por ejemplo, para equipos rotativos), análisis rápido de Fourier, análisis de vibraciones en banda ancha (por ejemplo, para detectar el desgaste de rodamientos), análisis ultrasónico (por ejemplo, para detectar fugas), densidad espectral de potencia, análisis de la forma de ondas en el tiempo (por ejemplo,  para máquinas con sondas W-Y) y espectrograma.
 

Análisis de Circuitos de Motores

El análisis de circuitos de motores, también conocido como prueba MCA, evalúa el estado de los motores eléctricos. Puede utilizarse para analizar el estado del motor (incluyendo rotores, problemas de acoplamiento/correa, calidad de potencia), desequilibrios eléctricos y aislamiento. Más que prevenir fallos, el MCA puede utilizarse para reducir los costes energéticos y mejorar la eficacia del equipo en un 10-15 %.
 

Termografía

La termografía estudia los modelos de calor y radiaciones en máquinas. El análisis de los datos hace el resto, detectando modelos que indiquen fallos o degradación. Tiene una amplia gama de aplicaciones, que incluyen detectar desalineamientos, desequilibrios, lubrificación inadecuada, desgaste y tensión en piezas mecánicas. En el equipo eléctrico, identifica sobrecalentamiento, fugas en las tuberías y fragilidades en los tanques de presión.

 
 
La termografía infrarroja, en particular, se ha convertido en un método popular para el mantenimiento predictivo y ensayos no destructivos. Un estudio de 2013 afirma que la termografía infrarroja es muy eficaz en la mejora de la seguridad, reduce los «puntos peligrosos» –y las potenciales causas de fallos– en un 90 %. En general, la termografía reduce el riesgo, previene fallos y disminuye costes y pérdidas.
 

Monitoreo por Ultrasonidos

Ya hicimos referencia al análisis a través de ultrasonidos hace poco (¿no lo has visto?, vuelve a leer «análisis de vibración»), pero merece aparecer de nuevo en esta lista. El monitoreo por ultrasonidos utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para detectar fugas y cavitaciones, lo que puede reducir las inspecciones en un 30 %.

 

El monitoreo por ultrasonidos es especialmente barato cuando se realiza junto con el análisis de vibraciones (algunos sensores captan ambos) y la termografía por infrarrojos. Los ultrasonidos aéreos y estructurales están ganando terreno como una buena opción para detectar «ondas de tensión» en máquinas rotativas. Otros métodos incluyen la técnica de retrodispersión y la atenuación de eco de la pared posterior.
 

Radiografía

Igual que la termografía, la radiografía (incluyendo el análisis de radiación y la radiografía de neutrones) es un método muy exhaustivo de ensayo no destructivo. Las imágenes permiten a los técnicos inspeccionar defectos internos, tales como corrosión en piezas aglomeradas y fallos en la soldadura. De cualquier forma, la principal ventaja es que puede ser utilizada en todo tipo de materiales, siempre que los técnicos se protejan.
 

Interferometría Láser

Los interferómetros láser miden alteraciones para calcular los desplazamientos en función de las longitudes de onda generadas por láser. Se utilizan en el monitoreo de la condición para identificar defectos como corrosión y cavidades en la superficie o bajo ella. La interferometría incluye cizalla láser, ultrasonidos láser, mapeamiento de deformación, interferometría electrónica de modelo de mancha y holografía digital.
 

Monitoreo Eléctrico 

Algo más del 53 % de todos los incendios domésticos en el Reino Unido tienen un origen eléctrico. Del mismo modo, la electricidad es la principal causa de heridas y accidentes de trabajo. La prevención de fallos eléctricos a través de un control riguroso no solo evita averías, sino que también mejora la seguridad. Esto incluye pruebas para evaluar la resistencia, inducción, capacidad eléctrica, respuesta de pulso, respuesta de frecuencia y degradación.

 

Las técnicas de monitoreo de la condición eléctrica incluyen diferentes pruebas de: megóhmetro, alto potencial, rigidez dieléctrica (por ejemplo, para determinar si el aislamiento está en buenas condiciones), impedancia, batería, sobretensión y subtensión (también para detectar fallos en el aislamiento). Además incluye el análisis de firma de energía (para probar la corriente y el voltaje) y, en cierta medida, también el análisis del circuito del motor.
 

Medición Electromagnética

La medición electromagnética no debe ser confundida con el monitoreo eléctrico. El monitoreo electromagnético mide distorsiones de campo magnético para detectar grietas, abolladuras, corrosión, fragilidades y otros defectos (por ejemplo, desgaste). Tal vez, el método más destacado de monitoreo de la condición electromagnética sea la prueba de corriente de Foucault (también conocida como corriente parásita o ECT), que se utiliza en la industria petroquímica para detectar grietas estrechas.

 

 

Además de la ECT, existen otras pruebas como las corrientes de Foucault  pulsantes, las corrientes de Foucault a distancia y próximas del campo, las corrientes de Foucault saturadas de baja frecuencia, la matriz de corrientes Foucault, la inspección de partículas magnéticas, las fugas de flujo magnético y la memoria magnética metálica. Estas técnicas son especialmente adecuadas para materiales conductores no ferrosos como tubos, condensadores, calderas y superficies de aviones.
 

Conclusiones

Existen decenas de técnicas de monitoreo de la condición. Algunas son más caras que otras, pero no existe ninguna que no ofrezca una buena relación calidad / precio. Si escoges los métodos adecuados para cada equipo, los integras en la plataforma de mantenimiento y analizas los datos, estarás favoreciendo la eficacia en vez del mantenimiento correctivo.