En 2020, no se puede decir que lean sea exactamente una novedad. Por el contrario, ya es un método bastante conocido para aumentar la productividad y, al mismo tiempo, reducir los costes de operación. ¿Cómo? El pensamiento lean propone mejorar continuamente (kaizen) y eliminar el desperdicio (muda). Cuando decimos desperdicio, nos referimos a cualquier actividad que no añade valor al producto, y que el cliente no está dispuesto a pagar.

 

¿Dónde entro yo? Nos alegra que te hayas hecho esa pregunta. En realidad, hay muchas cosas que un facility manager puede hacer para reducir el desperdicio. Y te darás cuenta de ello en cuanto conozcas mejor los 8 desperdicios del lean. Así que ahora nos toca a nosotros hacerte una pregunta: ¿Estás listo para enfrentarte a los esqueletos en el armario?

 

¿Cuál es el origen del lean manufacturing?

El concepto de “lean” es relativamente nuevo. El término surgió en Occidente sólo en 1988, y no fue hasta 1996 que se publicó el primer libro sobre las 5S, o los 5 principios que guían el lean [en inglés]. Pero en la práctica, el lean manufacturing existía ya desde los años 30 bajo otro nombre – el “Método Toyota”. El pensamiento, la filosofía y la metodología lean beben de la misma fuente: el sistema de producción implementado por Toyota en los años 30, que ha cambiado muy poco desde entonces. 

 

Sin embargo, antes de implementar este método, tienes que entender cuáles son los 8 desperdicios del lean. Siete de ellos estaban ya previstos desde los años 30, y el 8º es una nueva adición. Después de haber identificado cada uno de ellos en tu propia empresa, podrás actuar, eliminarlos y reducir el desperdicio. Así que, sin más preámbulos…

 

¿Cuáles son los 8 desperdicios del lean?

 

  • Defectos 

No hay duda de que los productos con defecto son una pérdida de tiempo y dinero. Los defectos pueden resultar de una falta de estándares o de control de calidad, de errores de planificación de la producción, de estructuras de producto incompletas, bien como de fallos en el mantenimiento. Estos últimos hacen que el equipo funcione peor y produzca un output de menor calidad, lo que influye negativamente en el OEE. Asegúrate de que haya una lista de verificación o algún tipo de control al final de cada etapa de la cadena de producción, y está atento al OEE. Si aumenta, estás produciendo menos desperdicios. Si baja, ¡prepara un plan de acción!

 

  • Sobreprocesamiento

El sobreprocesamiento consiste en cualquier actividad que aumente el coste o el tiempo de producción. Por ejemplo, utilizando materiales más caros de lo que el consumidor está dispuesto a pagar. Como… servir café recién molido a alguien que se queda satisfecho con el café instantáneo. La mayor parte de las veces, el sobreprocesamiento se produce porque el proceso de fabricación no está bien pensado o es muy redundante, tanto a nivel administrativo como en la línea de producción. También pueden sumarse otros problemas, como la duplicación de información y de tareas. Una solución es trabajar más en el mapeo de procesos y simplificarlo tratando de integrar varias herramientas.

 

  • Sobreproducción

Tal vez el mayor desperdicio de las empresas sea producir más de lo necesario, más rápido de lo que se necesita, o antes de que se necesite. A menudo, la producción no puede seguir el ritmo de la demanda; y si produces más de lo que se necesita, las existencias se acumularán en el almacén. Es fácil pensar que la sobreproducción sólo ocurre cuando no se tienen en cuenta los cambios del mercado, pero también puede ser consecuencia de un proceso poco fiable, de horarios inestables o de la falta de comunicación. Utiliza las estadísticas para predecir la demanda, estimar los tiempos de producción y actuar en consecuencia.

 

  • Tiempos de Espera 

“Tiempo es dinero” es una de las pocas expresiones que se traduce a todos los idiomas. Ya sea esperando a personas, piezas o materiales, documentos o herramientas, o a que los equipos vuelvan a estar disponibles, quedarse quieto es una pérdida de tiempo. Si eres facility manager o gestor de mantenimiento, no hace falta que te recordemos de que forma parte de tu trabajo asegurarte de que los equipos estén disponibles cuando los equipos técnicos lo necesiten. Puedes evitar los tiempos de espera simplificando las solicitudes de autorización, centralizando la información y, por supuesto, mejorando la disponibilidad.

 

  • Inventario 

La mala gestión del inventario va desde el almacenamiento de más productos de los que se puede dar salida hasta la ruptura de las existencias, pasando por mantener guardados ordenadores de los años noventa y piezas dañadas. Los materiales que no usas ocupan espacio y, lo que es peor, hacen que no encuentres fácilmente lo que realmente necesitas. Las empresas que siguen las metodologías lean al pie de la letra sólo hacen pedidos cuando es absolutamente necesario para poder optimizar el uso del almacén. Además, tal vez sea ventajoso implementar listas ordenadas de materiales para evitar rupturas.

 

  • Exceso de Transporte 

Transportar el producto o los materiales más veces de lo necesario genera más desperdicio de recursos y de tiempo. ¡Los clientes no quieren pagar más por eso! Es más, no deberían pagar más por el simple hecho de que la empresa no organiza la cadena de suministro, no hace una gestión de MRO o tiene varios almacenes. El exceso de transporte puede evitarse mediante mejoras en la planificación, la gestión de los almacenes y la organización del espacio de trabajo.

 

  • Exceso de Movimiento 

Acabamos de mencionar el exceso de transporte, y ahora el movimiento. Pero… ¿no son sinónimos? El transporte es el desplazamiento innecesario de productos y materiales, mientras que el movimiento se refiere al movimiento de personas. Cualquier movimiento que no añada valor al producto es un desperdicio. Como, por ejemplo, ir a por equipos o herramientas compartidas que se almacenan en otra zona. Como facility manager, quizás aquí es donde puedes hacer la diferencia para evitar el desperdicio. Aquí te dejamos algunas ideas: mejorar la disposición del lugar de trabajo, crear controles visuales o adoptar líneas de producción en U.

 

  • Desperdicio de talento

La mala utilización del capital humano es otro de los 8 desperdicios del lean, aunque no está incluido en el muda original. Sin embargo, hoy sabemos que el desperdicio de recursos humanos es tan grave como todos los demás. Esto sucede cuando se ocupa a los técnicos con tareas que están por debajo de sus capacidades o cuando no se tiene en cuenta el feedback de los empleados. Cuando la gente no se siente valorada, ya sea por falta de satisfacción profesional o porque se sienten ignorados, hacen “check-out”. Podemos además perder talento e ideas brillantes que irán a la competencia.

 

A medida que la Industria 4.0 y la IoT se hacen realidad, podríamos pensar que ya existen soluciones y automatismos para todo. Pero si tu filosofía no está alineada con la tecnología, nunca lograrás ser tan productivo como necesitas ser. Adherirse a una metodología “lean” simplificará los procesos – incluso si no se adopta al 100%, siempre hay ventajas en eliminar cualquiera de estos “8 desperdicios del lean”.

 

¿Quieres saber más sobre Lean?

Lee el artículo Mantenimiento Lean para principiantes.