A principal função do gestor de manutenção é — surpresa! — assegurar uma gestão de infraestruturas o mais eficiente possível. No entanto, não há nenhuma fórmula universal para a gestão de facilities (se houver, por favor não pense duas vezes em nos enviar um e-mail com as suas teorias)! Cada gestor é livre para apostar mais ou menos na prevenção, para focar na funcionalidade de cada componente ou de optar por uma manutenção centrada na confiabilidade. É deste último processo que vamos falar hoje.
Manutenção centrada na confiabilidade (RCM)
Em termos simples, podemos dizer que se foca na confiabilidade de cada equipamento e não na funcionalidade de cada um deles. Aqui o importante é fazer planos de manutenção personalizados, assegurar que todos os equipamentos estão disponíveis a qualquer momento e aumentar a relação custo-eficiência.
Ou seja, em vez de planejar as ações de manutenção com base na função de cada equipamento (filtrar a água da piscina, climatização, e outras do tipo), o essencial é garantir que cada equipamento é confiável (quantas vezes o exaustor estraga? com que frequência o elevador para?).
Quanto maior for a disponibilidade de uma máquina para cumprir a sua função, mais confiável ela é.
RCM prioriza a funcionalidade acima de todas as outras coisas. Portanto, para implementar uma manutenção centrada na confiabilidade, é necessário avaliar quais são os ativos fundamentais em sistemas vitais para a empresa. De maneira geral, são os equipamentos mais caros e/ou os que causam mais perdas quando estragam.
Muitas vezes, especialmente em fábricas, é efetuada uma análise RCM à priori. Se isto te faz lembrar uma FMEA (falaremos sobre isso em breve), saiba que não são a mesma coisa [em inglês]. Uma análise RCM aborda os padrões de desempenho, já uma FMEA identifica como um sistema pode falhar e quais são as consequências dessas falhas.
Como implementar uma manutenção centrada na confiabilidade?
Antes de começar a aplicar uma manutenção centrada na confiabilidade, há 7 questões que você deve avaliar junto com sua equipe. As respostas a cada uma delas formam o seu guia para começar a aplicar esta estratégia de manutenção.
Questão 1 – Quais são as funções e os níveis de desempenho de cada equipamento?
Escolha um equipamento, analise quais são as suas funções e qual seria o desempenho ideal, ou seja, a disponibilidade ideal do equipamento. Vamos usar, como exemplo, o elevador que deve estar disponível 100% do tempo.
Questão 2 – Como cada equipamento pode falhar na sua função?
Determine como o equipamento pode falhar. No caso do nosso elevador, por exemplo, é fácil: falha na sua função quando deixa de transportar pessoas entre andares.
Questão 3 – Quais são os modos de falha?
Defina as formas de falha do equipamento, isto é, os diferentes tipos de danos, as suas consequências e os riscos de segurança de cada um. No caso do elevador, um modo de falha que consista na queda do elevador de vários andares implica consequências mais graves do que, por exemplo, um dano em um dos botões.
Cálculos Auxiliares: Análise de Causa Raiz
A análise de causa raiz é um recurso indispensável. A Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) é o melhor método para compreender não só os modos de falha, mas também os efeitos e consequências. Veja que existe uma diferença entre um efeito e uma consequência. Um efeito seria reduzir a velocidade da máquina, e a consequência pode ser atrasar a produção. (A pior consequência é, claro, é a parada total da produção.)
Se você adivinhou que essa é a quinta pergunta, acertou: quais são as consequências de cada modo de falha? E, além da FMEA e da FMECA, há outros métodos que podem ser experimentados. Em vez de olhar para um ativo e descrever cada um dos modos de falha – o que pode ser extremamente demorado – trabalhe de forma inversa.
Analise os registos, identifique falhas que levam à perda de função, e pergunte “porque estas falhas aconteceram?”. Foi um erro humano, uma falha mecânica ou uma falha elétrica? Quais efeitos e consequências tiveram? O nosso guia de análise de causa raiz também abrange métodos como a Análise da Árvore de Falhas (FTA), Análise de 5 Porquês, diagramas de Ishikawa e análise de dados à moda antiga
Questão 4 – Quais são as causas de cada modo de falha?
Identifique a raiz do problema. Ou seja, para cada tipo de falha, quais podem ser as potenciais causas. Em um elevador, as falhas podem ser de origem mecânica ou elétrica.
Questão 5 – Quais são as consequências de cada modo de falha?
Determine quais são os potenciais efeitos da falha e as consequências que isso terá para os funcionários, clientes ou hóspedes, no caso de um hotel. Se o elevador cair, pode deixar pessoas feridas. Se parar, o risco de segurança é menor, mas os envolvidos não ficarão satisfeitos. Se um hotel tiver o elevador indisponível durante vários dias, os hóspedes terão de ir até outra ala para chamar outro elevador ou usar as escadas até o salão de café da manhã ou para usufruir de todos os espaços do hotel.
Questão 6 – O que é que pode/deve ser feito para prevenir ou prever as falhas?
Agora que organizou toda informação que precisa sobre ativos e os modos de falha, o que você pode fazer para prever ou prevenir cada dano? É fácil pensar que a manutenção preventiva é o método certo, mas isso não é necessariamente uma verdade. Lembre-se que, segundo a RCM, a melhor estratégia é aquela que preserva a função de todo o sistema. As tarefas de manutenção devem eliminar ou detectar falhas antes de perder a funcionalidade.
Se for impossível, temos que reduzir a ocorrência de danos ou diminuir as consequências. É por isso que os engenheiros de confiabilidade recomendam a manutenção preditiva e o monitoramento do estado (45-55%) sobre a manutenção preventiva (25-35%) e a manutenção corretiva (menos de 10%). Ocasionalmente, a RCM também inclui a revisão. Mais do que um plano complexo de manutenção preventiva, é um programa de confiabilidade.
⚙️ Você está com dificuldades em decidir o que é melhor para cada ativo? Vamos te ajudar a escolher a estratégia de manutenção certa com apenas quatro perguntas.
Questão 7 – O que fazer se a prevenção falhar?
Planeje o que fazer no caso de uma falha! Mas o mais importante é rever as suas táticas. Se as tarefas de manutenção não estão surtindo o efeito esperado, mude o seu plano de manutenção. Analisar, rever, afinar!
A RCM é uma abordagem metódica. Um programa de confiabilidade nunca está verdadeiramente terminado. Monitore a condição dos ativos ao longo do tempo para avaliar a confiabilidade. Você terá que monitorar indicadores-chave de desempenho, como horas de funcionamento, o número de falhas e MTBF. Se fizer essa análise periodicamente, temos certeza que você vai encontrar oportunidades de melhoria.
Esse é outro ponto em que a tecnologia pode fazer a diferença. Permita que os clientes e sua equipe comuniquem danos e reaja imediatamente; utilize o Infraspeak Gear™ para encontrar um técnico especializado e reduzir o MTTR. E já que está aqui, veja o nosso artigo sobre 8 formas de reduzir o downtime.
