Se você veio parar neste artigo, provavelmente já ouviu falar dos benefícios da manutenção centrada na confiabilidade (RCM). No entanto, caso não saiba do que se trata, vamos recapitular.

 

Benefícios da Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)

  • melhora a confiabilidade (sem grandes surpresas!)
  • aumenta a capacidade de produção
  • reduz os custos de manutenção
  • proporciona uma confiabilidade estável e sustentável

 

Pronto para começar? Vamos analisar como implementar a manutenção centrada na confiabilidade na sua empresa. E sim, a RCM é útil em qualquer setor, não apenas na manutenção industrial! As aplicações da RCM vão desde indústria aeronáutica ao exército, passando pelos resorts e parques de diversão. 

 

Analise as prioridades

A RCM prioriza a funcionalidade acima de todas as outras coisas. Portanto, para implementar uma manutenção centrada na confiabilidade, é necessário avaliar quais são os ativos fundamentais em sistemas vitais para a empresa. De maneira geral, são os equipamentos mais caros e/ou os que causam mais perdas quando estragam.

 

Muitas vezes, especialmente em fábricas, é efetuada uma análise RCM à priori. Se isto te faz lembrar uma FMEA (falaremos sobre isso em breve), saiba que não são a mesma coisa [em inglês]. Uma análise RCM aborda os padrões de desempenho, já uma FMEA identifica como um sistema pode falhar e quais são as consequências dessas falhas.

 

Defina função

Vamos passar para os critérios de avaliação da RCM. A primeira questão é, “quais são as funções e os padrões de desempenho que desejamos para cada ativo?“. Por exemplo, se estamos falando de um sistema de ventilação, qual é a capacidade desejada? Quantas trocas de ar deve fazer por hora? Se estivermos falando de uma máquina em uma fábrica, qual é a produção desejada por hora? E assim por diante.

 

Após determinar a função do ativo, você está pronto para fazer a segunda pergunta: “como cada ativo pode não cumprir a sua função?“. No caso do nosso sistema de ventilação, como ele pode falhar em providenciar uma ventilação adequada?  No caso da máquina, o que pode levar a dano funcional (parar completamente ou produzir peças defeituosas)?

 

Estude os modos de falha

A terceira questão é, “quais são os modos de falha para cada dano?” Se um elevador parar no meio de um andar, por exemplo, pode ser ou um dano mecânico (modo de falha 1) ou um dano elétrico (modo de falha 2). Bem, provavelmente há muitos outros modos de falha, mas esse exemplo ajuda a entender a ideia. Isto levanta várias outras questões.

 

Mas o que causa cada modo de falha? É provável que os danos mecânicos (modo de falha 1) sejam provocados por falta de manutenção (podemos desenvolver esta linha de investigação e identificar algo mais específico, como um desalinhamento). Uma falha elétrica (modo de falha 2) pode ser, por exemplo, falta de manutenção ou um corte de energia.

 

Cálculos Auxiliares: Análise de Causa Raiz

A análise de causa raiz é um recurso indispensável. A Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) é o melhor método para compreender não só os modos de falha, mas também os efeitos e consequências. Veja que existe uma diferença entre um efeito e uma consequência. Um efeito seria reduzir a velocidade da máquina, e a consequência pode ser atrasar a produção. (A pior consequência é, claro, é a parada total da produção.)

 

Se você adivinhou que essa é a quinta pergunta, acertou: quais são as consequências de cada modo de falha? E, além da FMEA e da FMECA, há outros métodos que podem ser experimentados. Em vez de olhar para um ativo e descrever cada um dos modos de falha – o que pode ser extremamente demorado – trabalhe de forma inversa.

 

Analise os registos, identifique falhas que levam à perda de função, e pergunte “porque estas falhas aconteceram?”. Foi um erro humano, uma falha mecânica ou uma falha elétrica? Quais efeitos e consequências tiveram? O nosso guia de análise de causa raiz também abrange métodos como a Análise da Árvore de Falhas (FTA), Análise de 5 Porquês, diagramas de Ishikawa e análise de dados à moda antiga.

 

Escolha a melhor estratégia para o ativo

Agora que organizou toda informação que precisa sobre ativos e os modos de falha, o que você pode fazer para prever ou prevenir cada dano? É fácil pensar que a manutenção preventiva é o método certo, mas isso não é necessariamente uma verdade. Lembre-se que, segundo a RCM, a melhor estratégia é aquela que preserva a função de todo o sistema. As tarefas de manutenção devem eliminar ou detectar falhas antes de perder a funcionalidade.

 

Se for impossível, temos que reduzir a ocorrência de danos ou diminuir as consequências. É por isso que os engenheiros de confiabilidade recomendam a manutenção preditiva e o monitoramento do estado (45-55%) sobre a manutenção preventiva (25-35%) e a manutenção corretiva (menos de 10%). Ocasionalmente, a RCM também inclui a revisão. Mais do que um plano complexo de manutenção preventiva, é um programa de confiabilidade.

 

⚙️ Você está com dificuldades em decidir o que é melhor para cada ativo? Vamos te ajudar a escolher a estratégia de manutenção certa com apenas quatro perguntas.

 

Revisar, recomeçar e melhorar

A RCM é uma abordagem metódica. Um programa de confiabilidade nunca está verdadeiramente terminado. Monitore a condição dos ativos ao longo do tempo para avaliar a confiabilidade. Você terá que monitorar indicadores-chave de desempenho, como horas de funcionamento, o número de falhas e MTBF. Se fizer essa análise periodicamente, temos certeza que você vai encontrar oportunidades de melhoria.

 

E chegamos na última pergunta: o que deve ser feito se não for possível encontrar uma tarefa proativa adequada? Esse é outro ponto em que a tecnologia pode fazer a diferença. Permita que os clientes e sua equipe comuniquem danos através do Infraspeak Direct™ e reaja imediatamente. Utilize o Infraspeak Gear™ para encontrar um técnico especializado e reduzir o MTTR. E já que está aqui, veja o nosso artigo sobre 8 formas de reduzir o downtime.

 

Sabemos que foram muitas informações para absorver, né? Mas, como vimos, é possível implementar uma manutenção centrada na confiabilidade em apenas 5 passos:

 

  • Analise o que compromete o funcionamento do sistema
  • Defina em que consistem a função e falha funcional
  • Estude os modos de falha para compreender o que os desencadeia e as consequências 
  • Escolha a estratégia de manutenção certa para prevenir ou prever danos
  • Monitore e reveja