Você já deve ter lido em algum lugar que a manutenção preditiva permite uma economia de 30-40% (em comparação com a manutenção corretiva), ou uma economia de 8-12% (em comparação com a manutenção preventiva). O que você provavelmente não sabe é que essas estatísticas de manutenção são do guia de Boas Práticas do Departamento de Energia dos EUA de… 2010.
Muita coisa mudou na última década e chegou o momento de, em conjunto, atualizarmos as nossas referências. As seguintes estatísticas de manutenção dão uma perspetiva real do que está acontecendo neste momento. Este é um bom ponto de partida se você estiver à procura de benchmarks de manutenção para avaliar o seu próprio desempenho.
Manutenção preditiva impulsionada por IA
A manutenção preditiva está evoluindo graças à inteligência artificial (IA) e ao machine learning. Com análises avançadas de dados e integração de IoT, as organizações agora conseguem antecipar falhas nos equipamentos com maior precisão. Em 2025, espera-se a adoção generalizada de gêmeos digitais, réplicas virtuais de ativos físicos que preveem o desempenho e as necessidades de manutenção em tempo real.
Manutenção impulsionada pela sustentabilidade
Os objetivos de sustentabilidade estão transformando as práticas de manutenção. As empresas estão adotando cada vez mais tecnologias verdes, como sistemas energeticamente eficientes e peças de reposição sustentáveis. Avaliações do ciclo de vida e o monitoramento da pegada de carbono nas operações de manutenção se tornarão práticas padrão, refletindo um compromisso mais amplo com a responsabilidade ambiental.

Manutenção colaborativa por meio de plataformas inteligentes
A manutenção está se tornando um esforço colaborativo, facilitado por plataformas como a Infraspeak. Essas soluções promovem a colaboração entre departamentos e partes interessadas, oferecendo visibilidade em tempo real sobre o estado dos ativos, ordens de serviço e dados de conformidade. O foco em uma comunicação fluida permitirá uma resolução mais rápida de problemas e uma tomada de decisão mais inteligente.
Realidade aumentada e virtual (AR/VR) para treinamento e execução em manutenção
A RA e a RV estão revolucionando a forma como os profissionais de manutenção são treinados e realizam tarefas. Os técnicos podem usar óculos de realidade aumentada para acessar manuais, instruções visuais ou suporte especializado no local. As simulações em realidade virtual oferecem experiências de treinamento imersivas, aprimorando habilidades sem interromper as operações. Em 2025, as ferramentas de RA/RV serão essenciais para tarefas complexas de manutenção e suporte remoto.
Estratégias de manutenção resiliente com computação de borda
A computação de borda está redefinindo a forma como os dados são processados e utilizados na manutenção. Ao analisar os dados na origem, as empresas conseguem tomar decisões mais rápidas, mesmo em ambientes com baixa conectividade. Essa capacidade será crucial em 2025 para indústrias que dependem de informações em tempo real, como a manufatura, os serviços públicos e o transporte.
Equipes de reparação descentralizadas
Empresas com várias instalações, muitas vezes espalhadas por diferentes territórios e países, costumam manter equipes de manutenção no local apesar dos custos. Realisticamente, esta é a única opção que permite às empresas reagir com rapidez a um dano súbito. Mas, se os sensores e a AR forem certeza em um futuro próximo, será que as equipes locais ainda fariam sentido?
As equipes de reparação descentralizadas já são viáveis atualmente. Os registros de reparação compartilhados entre todos e dados de máquinas em tempo real (e extremamente confiáveis, se forem recolhidos por sensores) permitem aos gestores saber o que está acontecendo em qualquer momento. Ao mesmo tempo, a AR pode ser aplicada a materiais de formação realistas e supervisão de reparações virtuais. Isto significa que as empresas podem ter equipes internas menores ou alocá-las em uma instalação apenas quando é estritamente necessário.
Por fim, as equipes de reparação descentralizadas permitem às empresas otimizar a sua mão de obra. Também reduzem custos – em viagens, formações, etc. – e as variações de custos. Por outro lado, considerando o nível de subcontratação em Manutenção e FM, haverá impacto no modelo de negócio de muitos prestadores de serviços. Estas empresas terão que se ajustar o seu modelo empresarial e se diferenciar pelo nível de apoio e análise que prestam.
Mais agilidade e menos downtime
Se você nos alertar dizendo que menos downtime é uma tendência em alta, não vamos negar. Na verdade, menos downtime nunca deixa de ser tendência. Mas, uma vez que há aumento da concorrência, as empresas precisam de se tornar mais ágeis. Possivelmente, a adaptabilidade é a maior vantagem competitiva que as empresas podem ter. Isto significa que as equipes de manutenção precisam de plataformas flexíveis onde possam adicionar ou remover características sem nenhuma dificuldade.
Contudo, isto não é suficiente para reduzir o downtime e melhorar a produtividade. As empresas procuram se tornar transversalmente mais ágeis, eliminar desperdícios e implementar práticas lean. A manutenção lean inclui a gestão e aprovisionamento “just-in-time” de inventários, kaizen, manutenção centrada na confiabilidade e monitoramento da condição (que, de certa forma, é também manutenção “just-in-time“).
A redução do downtime não só melhora o tempo de funcionamento, como também aumenta a vida útil do equipamento. Ambas têm um impacto positivo no ROI do equipamento, aumentando assim as margens de lucro. Também contribui para a sustentabilidade, já que devemos utilizar os recursos durante o máximo de tempo possível e abandonar a “cultura descartável da Europa”.
Em média, as despesas com manutenção representam 20-50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para assegurar a competitividade e a produtividade. Isso é, claro, uma grande responsabilidade para os gestores de manutenção, mas não é impossível fornecer serviços de elevada qualidade com maior agilidade e economia. Desde que tenha a tecnologia certa, é claro!
A manutenção está mudando: mas, será que estamos mudando no mesmo ritmo?
Para as empresas europeias, os principais pontos críticos são o downtime não planejado e a manutenção de emergência (90%), o envelhecimento da infraestrutura e tecnologia de IT (88%), a conexão de ativos modernos e a análise de dados (76%), a obtenção de dados de ativos (40%), a conexão de ativos antigos e a obtenção de dados (29%), os ciclos de manutenção (24%), a conexão de ativos em locais remotos (24%), o monitoramento de ativos em tempo real (22%) e a colaboração com fornecedores (20%).
Fonte: CXP Group Report, 2018
Orçamento e eficiência da manutenção
- Em 2021, 42,5% das empresas nos EUA gastaram 21-40% do orçamento operacional em equipamentos/materiais de limpeza e manutenção. Cerca de 35,79% gastaram apenas 1-20%, 16,78% gastaram 41-60%, 3,36% gastaram 61-80% e 1,57% gastaram mais de 80% [Statista]
- 29% das fábricas gastam 5 a 10% do orçamento anual em manutenção; 24% gastam 11 a 15%; 17% gastam mais de 15%, outros 17% gastam menos de 5% e 13% não sabem [Plant Engineering, 2021].
- Cerca de 88% das instalações subcontratam algumas das operações de manutenção. Em média, 23% das tarefas de manutenção são subcontratadas [Plant Engineering, 2021].
- 44% das fábricas passam mais de 40 horas por semana a fazer a manutenção [Plant Engineering, 2021]
- 68% da indústria considera o seu programa de segurança “bom, mas precisa ser melhorado”, enquanto apenas 19% o classificou como “excelente, do mais alto nível”. [Advanced Technology, 2020]
- 93% das empresas consideram que os seus processos de manutenção não são muito eficientes [CXP Group, 2018]
⚙️ Será que a sua empresa se enquadra naqueles esmagadores 93%? Aqui estão 50 ações possíveis para melhorar a eficiência.
Métricas de manutenção
|
Estratégias de manutenção
- 88% das empresas industriais utilizam a manutenção preventiva, 52% utilizam o “usar até estragar”, 40% realizam manutenção preventiva utilizando ferramentas analíticas e 22% manutenção centrada na confiabilidade (RCM) utilizando a análise de dados operacionais [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, 80% das empresas associam um CMMS a uma maior produtividade. A maioria pensa que a manutenção preditiva é a melhor estratégia para reduzir o downtime e reduzir a probabilidade de falha, mas a RCM é o que proporciona a melhor eficácia global dos equipamentos. [Advanced Technology, 2020]
Ainda sobre “usar até estragar”: estatísticas sobre downtime não planejado
Fonte: Plant Engineering
- As principais causas das paradas não planejadas de equipamentos são o envelhecimento dos equipamentos (34%), falha mecânica (20%), erro operacional (11%), falta de tempo para manutenção (9%), mau design do equipamento (8%) [Plant Engineering, 2020]
- Segundo a Machine Metrics, as interrupções duram em média 4 horas
- O Grupo Aberdeen estima que o downtime não planejado de equipamentos custa, em média,€220.400 por hora (U$260.000)
- Para diminuir o downtime, 46% das empresas pretendem introduzir ou alterar a estratégia de manutenção, 46% pretendem atualizar equipamentos, 33% pretendem melhorar e aumentar a frequência de formações, 32% gostariam de expandir as capacidades de monitoramento e 16% pretendem automatizar análises/downtime de máquinas. Além disso, 13% pretendem aumentar o downtime programado, 9% pretendem contratar mais técnicos de manutenção, e outros 9% pretendem subcontratar serviços de manutenção. [Advanced Technology, 2020]
Fonte: Industrial Maintenance 2020 | Status, Trends + Forecasts Report, Advanced Technology, 2020
⚙️ Se “usar até estragar” é o seu calcanhar de Aquiles, aqui estão 8 medidas para reduzir a manutenção corretiva nas suas instalações.
Manutenção Preventiva: boa no papel, mais difícil na realidade
- 94% das empresas consideram a Manutenção, Reparação e Operações (MRO) extremamente ou de certa forma importante para evitar downtime, seguir práticas lean e gerir a manutenção preventiva. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- 37% das empresas tratam todas as MRO manualmente, mas 27% já automatizaram 25-50% das tarefas, 21% automatizaram 50-75%, 9% são maioritariamente automatizadas, e 6% são totalmente automatizadas. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- Na manutenção industrial, 60% das empresas associam a manutenção preventiva a uma melhor produtividade, e mais de 60% a uma diminuição do downtime e maior segurança. [Advanced Technology, 2020]
De acordo com um Estudo de Mercado de Gestão de Ativos Empresariais e Gestão de Serviços no Terreno do ARC Advisory Group:
- Até 50% dos custos de manutenção são um “desperdício”
- Cerca de 30% da manutenção preventiva é realizada com muita frequência
- Apenas 18% dos danos relacionadas com a idade seguem um padrão
Estatísticas de Software de Manutenção
- 52% das instalações industriais utilizam um Sistema de Gestão de Manutenção Computadorizado (CMMS) [Plant Engineering, 2021]
- Em Portugal, 44% das empresas utilizam um software específico (CMMS) para a gestão da manutenção, 55% utilizam software de gestão de instalações e as restantes utilizam folhas Excel [Associação Portuguesa de Facility Management, 2021].
- 60-80% das implementações de CMMS falham. Por quê? Fraco envolvimento e formação dos utilizadores, falta de apoio da gestão e objetivos, funções e responsabilidades pouco claras [Fiix Implementation Guide, 2019]
Manutenção Preditiva e Dados: estão cumprindo as expectativas?
- 48% das fábricas já utilizam dispositivos conectados para capturar, analisar e melhorar a manutenção. Outros 30% estão estudando o assunto. [Plant Engineering, 2021]
- Na Espanha, 60% das empresas já tinham investido, ou planejado investimentos, em manutenção preditiva em 2018. Na Alemanha, 54% já tinham investido em manutenção preditiva e 80% tinham planejado investir. [CXP Group, 2018]
- 89% das empresas estão preocupadas com a segurança e privacidade dos dados. A falta de capacidade para os processos e infraestruturas inadequadas são os outros obstáculos para implementar a manutenção preditiva. [CXP Group, 2018]
- Especificamente no Reino Unido, 85% das empresas veem o planejamento de processos de manutenção baseados em análises preditivas como um grande desafio. [CXP Group, 2018]
- O mercado global de manutenção preditiva crescerá para 23,5 bilhões de dólares até 2024. [IoT Analytics, 2019]
- 91% das empresas reduzem o tempo de reparação e o downtime não planejado após a implementação da manutenção preditiva [CXP Group, 2018]
- 93% melhoram a manutenção das infraestruturas envelhecidas [CXP Group, 2018]
De acordo com o “PWC’s Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results“, um estudo com 268 empresas europeias reais da Bélgica, Alemanha, e Países Baixos:
- A manutenção preditiva diminui os custos em 12%
- A disponibilidade melhora em 9%
- Prolonga em 20% a vida útil de ativos envelhecidos
- Reduz os riscos de segurança, saúde, ambiente e qualidade em 14%
⚙️ Saiba mais sobre as técnicas de monitoramento da condição e os ganhos que deve esperar de cada uma delas.
O Futuro da Manutenção: o que pensam os gestores sobre o que se segue
Mas será assim tão fácil investir na manutenção preditiva e na conectividade? Para além do envelhecimento dos equipamentos, quais são os obstáculos que os gestores enfrentam?
- Os gestores acreditam que o principal desafio que enfrentam no futuro é o envelhecimento dos equipamentos (67%). Outros desafios incluem a falta de compreensão de novas opções/tecnologias (37%), falta de recursos ou pessoal (34%), falta de orçamento (29%), falta de formação (28%), falta de apoio da gerência (26%), falta de adesão dos funcionários (23%), má planificação, e raramente seguida (20%), outras (2%) e não aplicável (1%). [Plant Engineering, 2021]
Automatização, IOT e o déficit de competências
- A International Data Corporation (IDC) projeta 4,1 bilhões de dólares de investimento em realidade aumentada e em realidade virtual para manutenção industrial até 2024.
- Apenas 29% dos facility managers acreditam que os seus técnicos estão “muito preparados”, 45% dizem que estão “um pouco preparados” e 26% “nada preparados” [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- A falta de pessoal qualificado é real. 31% das empresas subcontratam operações porque “pessoas qualificadas são difíceis de encontrar”. 58% dos trabalhadores da indústria trabalham no setor há mais de 20 anos. [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, a situação se agrava. As três principais razões para subcontratar a manutenção são a falta de tempo ou de mão de obra (48%), a falta de competências dos trabalhadores existentes (41%) e o excesso de competências especializadas (39%). [Advanced Technology, 2020]
- 48% das empresas industriais encontram no processo de contratação, integração e retenção o maior desafio para o seu programa atual. Além disso, 41% consideraram a falta de recursos ou pessoal como o maior desafio para melhorar a manutenção [Advanced Technology, 2020]