Você já deve ter lido em algum lugar que a manutenção preditiva permite uma economia de 30-40% (em comparação com a manutenção corretiva), ou uma economia de 8-12% (em comparação com a manutenção preventiva). O que você provavelmente não sabe é que essas estatísticas de manutenção são do guia de Boas Práticas do Departamento de Energia dos EUA de… 2010.

 
Muita coisa mudou na última década e chegou o momento de, em conjunto, atualizarmos as nossas referências. As seguintes estatísticas de manutenção dão uma perspetiva real do que está acontecendo neste momento.  Este é um bom ponto de partida se você estiver à procura de benchmarks de manutenção para avaliar o seu próprio desempenho.

 

“E-manutenção” e manutenção-como-serviço (MaaS)

Para se manterem competitivos, relevantes e resistentes às variações do mercado, os fabricantes estão expandindo os serviços relacionados com os equipamentos. Um desses serviços é a manutenção, conhecida neste contexto como e-manutenção ou Manutenção-como-Serviço. Os fabricantes conhecem o seu próprio equipamento melhor do que ninguém, por isso podem utilizar esse argumento de autoridade quando se oferecem para ajudar as empresas a otimizar os seus recursos.

 
Existem vários modelos de e-manutenção. Os fabricantes de equipamentos podem oferecer a manutenção de equipamentos por inscrição, por exemplo. Ou podem oferecer o monitoramento da condição por meio de etiquetas ou sensores RFID. Em ambos os casos, os fabricantes ajudam as empresas a reduzir o consumo de energia, a melhorar a sustentabilidade, aumentar a segurança, a qualidade e, eventualmente, reduzir os custos.

 

Tecnologia de sensores

Embora os sensores não sejam uma nova tendência, acreditamos que ainda cresçam. Em 2020, a Forrester previu que as empresas que utilizavam sensores em 25% da sua maquinaria quadruplicariam a sua utilização até 2023. Isso significa que ainda temos dois anos para fazer essa transformação – e, depois da COVID-19, temos certeza que muitas pessoas gostariam de ter colocado mais sensores nas suas instalações para permitir o trabalho remoto.

 
É claro, porém, que não vamos limitar os sensores à sua praticidade. Como eles proporcionam uma recolha automatizada de dados, são também a fonte mais confiável de dados. E os dados são a base de uma boa estratégia de manutenção preditiva, o que é outra tendência inegável. Segundo a mesma investigação da Forrester, 47% dos produtores mundiais utilizam tecnologias de manutenção preditiva para reduzir os custos operacionais. Agora, chegou a hora dos outros 53%!

 

Realidade Aumentada (AR) e Realidade Virtual (VR)

A Realidade Aumentada (AR) tem o potencial de ser uma das tecnologias mais disruptivas para a manutenção. A sua primeira aplicação é na formação imersiva. Em vez de ler manuais de equipamentos, os técnicos podem ver modelos em 3D. A Siemens tem aplicado este tipo de formação para reduzir algumas sessões de formação de um dia inteiro para apenas 45 minutos. Além disso, dá aos técnicos uma oportunidade de formação em um ambiente realista, mas seguro.

 
Os trabalhadores podem passar por reparações específicas, passo a passo, com imagens realistas da máquina ou de um equipamento. Esta formação é ideal para procedimentos consolidados com pouca variação. Por exemplo, substituir uma determinada peça em uma máquina, inspecionar um equipamento, procedimentos de tagout – lockout, etc. A AR, no entanto, também pode ser útil para preparar intervenções pouco comuns e complexas.

 
A segunda aplicação é o apoio remoto. Usando AR, os peritos podem oferecer supervisão virtual da reparação, prestando apoio a equipes e tecnologias em campo. Isto é muito promissor como uma solução potencial para um dos maiores desafios da indústria: a falta de qualificações.  A Thyssenkrup, por exemplo, já fornece assistência remota através de AR de engenheiros seniores a técnicos, o que reduz o downtime em 50% e a duração das reparações em 4 vezes.

 

Equipes de reparação descentralizadas

Empresas com várias instalações, muitas vezes espalhadas por diferentes territórios e países, costumam manter equipes de manutenção no local apesar dos custos. Realisticamente, esta é a única opção que permite às empresas reagir com rapidez a um dano súbito. Mas, se os sensores e a AR forem certeza em um futuro próximo, será que as equipes locais ainda fariam sentido?

 
As equipes de reparação descentralizadas já são viáveis atualmente. Os registros de reparação compartilhados entre todos e dados de máquinas em tempo real (e extremamente confiáveis, se forem recolhidos por sensores) permitem aos gestores saber o que está acontecendo em qualquer momento. Ao mesmo tempo, a AR pode ser aplicada a materiais de formação realistas e supervisão de reparações virtuais. Isto significa que as empresas podem ter equipes internas menores ou alocá-las em uma instalação apenas quando é estritamente necessário.

 
Por fim, as equipes de reparação descentralizadas permitem às empresas otimizar a sua mão de obra. Também reduzem custos – em viagens, formações, etc. – e as variações de custos. Por outro lado, considerando o nível de subcontratação em Manutenção e FM, haverá impacto no modelo de negócio de muitos prestadores de serviços. Estas empresas terão que se ajustar o seu modelo empresarial e se diferenciar pelo nível de apoio e análise que prestam.

 

Mais agilidade e menos downtime

Se você nos alertar dizendo que menos downtime é uma tendência em alta, não vamos negar. Na verdade, menos downtime nunca deixa de ser tendência. Mas, uma vez que há aumento da concorrência, as empresas precisam de se tornar mais ágeis. Possivelmente, a adaptabilidade é a maior vantagem competitiva que as empresas podem ter. Isto significa que as equipes de manutenção precisam de plataformas flexíveis onde possam adicionar ou remover características sem nenhuma dificuldade.

 
Contudo, isto não é suficiente para reduzir o downtime e melhorar a produtividade. As empresas procuram se tornar transversalmente mais ágeis, eliminar desperdícios e implementar práticas lean. A manutenção lean inclui a gestão e aprovisionamento “just-in-time” de inventários, kaizen, manutenção centrada na confiabilidade e monitoramento da condição (que, de certa forma, é também manutenção “just-in-time“).

 
👉 Aqui estão 9 técnicas de monitoramento da condição que você deve conhecer.

 
A redução do downtime não só melhora o tempo de funcionamento, como também aumenta a vida útil do equipamento. Ambas têm um impacto positivo no ROI do equipamento, aumentando assim as margens de lucro. Também contribui para a sustentabilidade, já que devemos utilizar os recursos durante o máximo de tempo possível e abandonar a “cultura descartável da Europa”.

 
Em média, as despesas com manutenção representam 20-50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para assegurar a competitividade e a produtividade. Isso é, claro, uma grande responsabilidade para os gestores de manutenção, mas não é impossível fornecer serviços de elevada qualidade com maior agilidade e economia. Desde que tenha a tecnologia certa, é claro!

 
Então, já que você está aqui…

 
Não se esqueça de verificar as Tendências de Manutenção Industrial até 2030!

 
Você pode também ter interesse nas Tendências e Desafios de Facility Management para esse ano.

 

A manutenção está mudando: mas, será que estamos mudando no mesmo ritmo?

Para as empresas europeias, os principais pontos críticos são o downtime não planejado e a manutenção de emergência (90%), o envelhecimento da infraestrutura e tecnologia de IT (88%), a conexão de ativos modernos e a análise de dados (76%), a obtenção de dados de ativos (40%), a conexão de ativos antigos e a obtenção de dados (29%), os ciclos de manutenção (24%), a conexão de ativos em locais remotos (24%), o monitoramento de ativos em tempo real (22%) e a colaboração com fornecedores (20%).

 
Maintenance challenges

Fonte: CXP Group Report, 2018 

 

Orçamento e eficiência da manutenção

  • Em 2021, 42,5% das empresas nos EUA gastaram 21-40% do orçamento operacional em equipamentos/materiais de limpeza e manutenção. Cerca de 35,79% gastaram apenas 1-20%, 16,78% gastaram 41-60%, 3,36% gastaram 61-80% e 1,57% gastaram mais de 80% [Statista]
  • 29% das fábricas gastam 5 a 10% do orçamento anual em manutenção; 24% gastam 11 a 15%; 17% gastam mais de 15%, outros 17% gastam menos de 5% e 13% não sabem [Plant Engineering, 2021].
  • Cerca de 88% das instalações subcontratam algumas das operações de manutenção. Em média, 23% das tarefas de manutenção são subcontratadas [Plant Engineering, 2021].
  • 68% da indústria considera o seu programa de segurança “bom, mas precisa ser melhorado”, enquanto apenas 19% o classificou como “excelente, do mais alto nível”.  [Advanced Technology, 2020]
  • 93% das empresas consideram que os seus processos de manutenção não são muito eficientes [CXP Group, 2018]

 

⚙️ Será que a sua empresa se enquadra naqueles esmagadores 93%? Aqui estão 50 ações possíveis para melhorar a eficiência.

 

Métricas de manutenção

  • O Tempo Médio de Reparação (MTTR) deve ser inferior a 5 horas
  • A Eficácia Global do Equipamento (OEE) deve ser  igual ou superior a 77%, embora as empresas de classe mundial tenham um OEE entre 85% e 99%
  • A disponibilidade deve ser de pelo menos 90%
  • O desempenho deve rondar os 95%
  • A qualidade deve estar próxima dos 100% 
  • A Percentagem de Manutenção Planejada (PMP) deve ser igual ou superior a 85%
  • A conformidade da Manutenção Preventiva deve ser igual ou superior a 90%

 

Estratégias de manutenção

  • 88% das empresas industriais utilizam a manutenção preventiva, 52% utilizam o “usar até estragar”, 40% realizam manutenção preventiva utilizando ferramentas analíticas e 22% manutenção centrada na confiabilidade (RCM) utilizando a análise de dados operacionais [Plant Engineering, 2021]
  • Na manutenção industrial, 80% das empresas associam um CMMS a uma maior produtividade. A maioria pensa que a manutenção preditiva é a melhor estratégia para reduzir o downtime e reduzir a probabilidade de falha, mas a RCM é o que proporciona a melhor eficácia global dos equipamentos. [Advanced Technology, 2020]

 

Ainda sobre “usar até estragar”: estatísticas sobre downtime não planejado

causas de downtime não planeadoFonte: Plant Engineering

 

  • As principais causas das paradas não planejadas de equipamentos são o envelhecimento dos equipamentos (34%), falha mecânica (20%), erro operacional (11%), falta de tempo para manutenção (9%), mau design do equipamento (8%) [Plant Engineering, 2020]
  • Segundo a Machine Metrics, as interrupções duram em média 4 horas
  • O Grupo Aberdeen estima que o downtime não planejado de equipamentos custa, em média,€220.400 por hora (U$260.000)
  • Para diminuir o downtime, 46% das empresas pretendem introduzir ou alterar a estratégia de manutenção, 46% pretendem atualizar equipamentos, 33% pretendem melhorar e aumentar a frequência de formações, 32% gostariam de expandir as capacidades de monitoramento e 16% pretendem automatizar análises/downtime de máquinas. Além disso, 13% pretendem aumentar o downtime programado, 9% pretendem contratar mais técnicos de manutenção, e outros 9% pretendem subcontratar serviços de manutenção. [Advanced Technology, 2020]

 
Maintenance Statistics | Decrease Downtime

Fonte: Industrial Maintenance 2020 | Status, Trends + Forecasts Report, Advanced Technology, 2020

 

⚙️ Se “usar até estragar” é o seu calcanhar de Aquiles, aqui estão 8 medidas para reduzir a manutenção corretiva nas suas instalações.

 

Manutenção Preventiva: boa no papel, mais difícil na realidade

  • 94% das empresas consideram a Manutenção, Reparação e Operações (MRO) extremamente ou de certa forma importante para evitar downtime, seguir práticas lean e gerir a manutenção preventiva. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
  • 37% das empresas tratam todas as MRO manualmente, mas 27% já automatizaram 25-50% das tarefas, 21% automatizaram 50-75%, 9% são maioritariamente automatizadas, e 6% são totalmente automatizadas. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
  • Na manutenção industrial, 60% das empresas associam a manutenção preventiva a uma melhor produtividade, e mais de 60% a uma diminuição do downtime e maior segurança. [Advanced Technology, 2020]

 
De acordo com um Estudo de Mercado de Gestão de Ativos Empresariais e Gestão de Serviços no Terreno do ARC Advisory Group:

  • Até 50% dos custos de manutenção são um “desperdício”
  • Cerca de 30% da manutenção preventiva é realizada com muita frequência
  • Apenas 18% dos danos relacionadas com a idade seguem um padrão

 

Estatísticas de Software de Manutenção

  • 52% das instalações industriais utilizam um Sistema de Gestão de Manutenção Computadorizado (CMMS) [Plant Engineering, 2021
  • Em Portugal, 44% das empresas utilizam um software específico (CMMS) para a gestão da manutenção, 55% utilizam software de gestão de instalações e as restantes utilizam folhas Excel [Associação Portuguesa de Facility Management, 2021].
  • 60-80% das implementações de CMMS falham. Por quê? Fraco envolvimento e formação dos utilizadores, falta de apoio da gestão e objetivos, funções e responsabilidades pouco claras [Fiix Implementation Guide, 2019]

 

Manutenção Preditiva e Dados: estão cumprindo as expectativas? 

  • 48% das fábricas já utilizam dispositivos conectados para capturar, analisar e melhorar a manutenção. Outros 30% estão estudando o assunto. [Plant Engineering, 2021]
  • Na Espanha, 60% das empresas já tinham investido, ou planejado investimentos, em manutenção preditiva em 2018. Na Alemanha, 54% já tinham investido em manutenção preditiva e 80% tinham planejado investir. [CXP Group, 2018]
  • 89% das empresas estão preocupadas com a segurança e privacidade dos dados. A falta de capacidade para os processos e infraestruturas inadequadas são os outros obstáculos para implementar a manutenção preditiva. [CXP Group, 2018]
  • Especificamente no Reino Unido, 85% das empresas veem o planejamento de processos de manutenção baseados em análises preditivas como um grande desafio.  [CXP Group, 2018]
  • O mercado global de manutenção preditiva crescerá para 23,5 bilhões de dólares até 2024. [IoT Analytics, 2019
  • 91% das empresas reduzem o tempo de reparação e o downtime não planejado após a implementação da manutenção preditiva [CXP Group, 2018]
  • 93% melhoram a manutenção das infraestruturas envelhecidas [CXP Group, 2018]

 
De acordo com o “PWC’s Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results, um estudo com 268 empresas europeias reais da Bélgica, Alemanha, e Países Baixos:

  • A manutenção preditiva diminui os custos em 12%
  • A disponibilidade melhora em 9%
  • Prolonga em 20% a vida útil de ativos envelhecidos
  • Reduz os riscos de segurança, saúde, ambiente e qualidade em 14%

 

⚙️ Saiba mais sobre as técnicas de monitoramento da condição e os ganhos que deve esperar de cada uma delas. 

 

O Futuro da Manutenção: o que pensam os gestores sobre o que se segue

Mas será assim tão fácil investir na manutenção preditiva e na conectividade? Para além do envelhecimento dos equipamentos, quais são os obstáculos que os gestores enfrentam?

 

  • Os gestores acreditam que o principal desafio que enfrentam no futuro é o envelhecimento dos equipamentos (67%). Outros desafios incluem a falta de compreensão de novas opções/tecnologias (37%), falta de recursos ou pessoal (34%), falta de orçamento (29%), falta de formação (28%), falta de apoio da gerência (26%), falta de adesão dos funcionários (23%), má planificação, e raramente seguida (20%), outras (2%) e não aplicável (1%). [Plant Engineering, 2021]

 

Automatização, IOT e o déficit de competências

  • A International Data Corporation (IDC) projeta 4,1 bilhões de dólares de investimento em realidade aumentada e em realidade virtual para manutenção industrial até 2024.
  • Apenas 29% dos facility managers acreditam que os seus técnicos estão “muito preparados”, 45% dizem que estão “um pouco preparados” e 26% “nada preparados”  [Peerless Research Group (PRG), 2018]
  • A falta de pessoal qualificado é real. 31% das empresas subcontratam operações porque “pessoas qualificadas são difíceis de encontrar”. 58% dos trabalhadores da indústria trabalham no setor há mais de 20 anos.  [Plant Engineering, 2021]
  • Na manutenção industrial, a situação se agrava. As três principais razões para subcontratar a manutenção são a falta de tempo ou de mão de obra (48%), a falta de competências dos trabalhadores existentes (41%) e o excesso de competências especializadas (39%). [Advanced Technology, 2020
  • 48% das empresas industriais encontram no processo de contratação, integração e retenção o maior desafio para o seu programa atual. Além disso, 41% consideraram a falta de recursos ou pessoal como o maior desafio para melhorar a manutenção [Advanced Technology, 2020

 

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