Estadísticas de Mantenimiento: Desafíos, Tendencias y Métricas

Seguro que ya has leído en algún lugar que el mantenimiento predictivo permite un ahorro del 30-40 % (en comparación con el mantenimiento correctivo) o un ahorro del 8-12 % (en comparación con el mantenimiento preventivo). Lo que probablemente no sabes es que estas estadísticas de mantenimiento son de la Guía de Buenas Prácticas del Departamento de Energía de los Estados Unidos de… 2010.

Las cosas han cambiado mucho en la última década y ha llegado el momento de actualizar nuestras referencias. Las siguientes estadísticas de mantenimiento te darán una perspectiva de lo que está pasando en este momento.  Este es un buen punto de partida si estás buscando benchmarks de mantenimiento para evaluar tu propio rendimiento.

E-maintenance y Mantenimiento como Servicio (MaaS)

Para seguir siendo competitivos, relevantes y soportar las variaciones del mercado, los fabricantes están ampliando los servicios relacionados con los equipos. Uno de esos servicios es el mantenimiento, que se conoce como e-maintenance o Mantenimiento como Servicio. Los fabricantes conocen sus propios equipos mejor que nadie, por lo que hay un argumento de autoridad cuando se ofrecen a ayudar a las empresas a optimizar sus recursos.

Existen varios modelos de e-maintenance. Los fabricantes de equipos pueden ofrecer, por ejemplo, un mantenimiento de equipos por suscripción. O pueden ofrecer una monitorización predictiva del estado de los equipos mediante etiquetas RFID o sensores. En ambos casos, los fabricantes pueden ayudar a las empresas a reducir su consumo de energía, mejorar la sostenibilidad, aumentar la seguridad y la calidad y, finalmente, reducir los costes.

Tecnología de sensores

Aunque los sensores no son una tendencia nueva, se espera que crezcan. En 2020, Forrester predijo que las empresas que ya utilizaban sensores en el 25% de su maquinaria multiplicarían por cuatro su uso hasta 2023. Eso significa que nos quedan dos años por delante y, después de COVID-19, estamos seguros de que mucha gente desearía haber instalado más sensores en sus instalaciones para facilitar el trabajo a distancia.

Por supuesto, no reducimos el uso de los sensores a su practicidad. Dado que proporcionan una recogida de datos automatizada, también son la mejor fuente de datos fiables. Y los datos son la base de una buena estrategia de mantenimiento predictivo, que es otra tendencia innegable. Según el mismo estudio de Forrester, el 47% de los fabricantes mundiales utilizan tecnologías de mantenimiento predictivo para reducir los costes operativos. Es hora de que lo haga el otro 53%.

Realidad Aumentada (RA) y Realidad Virtual (RV)

La Realidad Aumentada (RA) tiene el potencial de ser una de las tecnologías más disruptivas en mantenimiento. Su primera aplicación es la formación inmersiva. En lugar de leer los manuales de los equipos, los técnicos pueden ver modelos en 3D. Siemens ha aplicado este tipo de formación para reducir algunas sesiones de formación de un día completo a sólo 45 minutos. Además, da a los técnicos la oportunidad de formarse en un entorno realista pero seguro.

Los trabajadores pueden recorrer reparaciones específicas, paso a paso, con imágenes realistas de la máquina o de un equipo. Esta formación es ideal para procedimientos bien establecidos con poca variación. Por ejemplo, la sustitución de una pieza determinada en una máquina, la inspección de equipos, los procedimientos de etiquetado y bloqueo, etc. Sin embargo, la RA también puede ser útil para preparar intervenciones poco comunes y complejas.

La segunda aplicación es el soporte remoto. Mediante la RA, los expertos pueden ofrecer una supervisión virtual de las reparaciones, proporcionando apoyo a los equipos y tecnologías in situ. Esto es muy prometedor como solución potencial a uno de los mayores retos de la industria: la falta de competencias. Thyssenkrup, por ejemplo, ya ofrece orientación remota de RA de los ingenieros superiores a los técnicos, lo que reduce el downtime en un 50% y la duración de las reparaciones en 4 veces.

Equipos de reparación descentralizados

Las empresas con varias instalaciones, a menudo repartidas por distintos territorios y países, mantienen tradicionalmente equipos de mantenimiento in situ con un gran coste. Siendo realistas, esta es la única opción que permite a las empresas reaccionar rápidamente ante una avería repentina. Pero, si damos por hecho que los sensores y la RA estarán presentes en un futuro próximo, ¿siguen teniendo sentido los equipos in situ?

Los equipos de reparación descentralizados ya son factibles en este momento. Las redes abiertas de registros de reparación y los datos de las máquinas en tiempo real (y extremadamente fiables, si se recogen mediante sensores) permiten a los gestores saber lo que está ocurriendo en cualquier momento. Mientras tanto, la RA puede aplicarse a materiales de formación realistas y a la supervisión virtual de las reparaciones. Esto significa que las empresas pueden tener equipos internos más pequeños o asignarlos a una instalación sólo cuando sea estrictamente necesario.

En definitiva, los equipos de reparación descentralizados permiten a las empresas optimizar su plantilla. También reducen los costes – en viajes, formación, etc. – y las variaciones de costes. Por otro lado, dado el nivel de subcontratación en Mantenimiento y FM, afectará a muchas empresas de terceros. Estas empresas probablemente tendrán que ajustar su modelo de negocio y diferenciarse por el nivel de apoyo y análisis que proporcionan.

Más agilidad y menos downtime

Si nos llamas la atención por decir que menos downtime es una tendencia, no te culpamos. En realidad, buscar un menor downtime nunca pasa de moda. Pero, dado que la competencia es cada vez mayor, las empresas deben ser más ágiles. Podría decirse que la adaptabilidad s la mayor ventaja competitiva que pueden tener las empresas. Eso significa que los equipos de mantenimiento necesitan plataformas flexibles en las que puedan añadir o eliminar funciones sin problemas.

Sin embargo, eso no es suficiente para reducir el downtime y mejorar la productividad. Las empresas buscan ser más ágiles en todos los ámbitos, eliminar el despilfarro e implantar prácticas lean. El mantenimiento lean incluye la gestión de inventarios y adquisiciones “justo a tiempo”, el kaizen, el mantenimiento centrado en la fiabilidad y la monitorización de la condición (que, en cierto modo, también es un mantenimiento “justo a tiempo”).

Por cierto, aquí tenemos 9 técnicas de monitorización de la condición que debes conocer.

La reducción del downtime no solo mejora el tiempo de actividad, sino que también aumenta la vida útil del equipo. Ambas cosas tienen un impacto positivo en el retorno de la inversión de los equipos, con lo que aumentan los márgenes de beneficio. También influye en la sostenibilidad, ya que debemos utilizar los recursos durante el mayor tiempo posible y abandonar la “cultura europea del descarte”.

En media, el mantenimiento supone entre el 20 y el 50% del presupuesto operativo total. Un mantenimiento eficaz es fundamental para garantizar la competitividad y la productividad. Es una tarea ardua para los responsables de mantenimiento, sin duda, pero no es imposible prestar servicios de primera calidad con más agilidad y economía. Siempre que se cuente con la tecnología adecuada, ¡por supuesto!

Y ya que estás aquí…

• ¡No te olvides de consultar las Tendencias del Mantenimiento Industrial hasta 2030!
• También puede interesarte las Tendencias y Retos del Facility Management para este año.

El mantenimiento está cambiando pero ¿estamos cambiando al mismo ritmo?

Para las empresas europeas, los principales puntos críticos son el downtime no planeado y el mantenimiento de emergencia (90 %), el envejecimiento de la infraestructura y tecnología de IT (88 %), la conexión de activos modernos y el análisis de datos (76 %), la obtención de datos de activos  (40 %), la conexión de activos antiguos y la obtención de datos  (29 %), los ciclos de mantenimiento (24 %), la conexión de activos a lugares remotos (24 %), el monitoreo de activos en tiempo real (22 %) y la colaboración con proveedores (20 %).

 

Fuente: CXP Group Report, 2018 

Presupuesto y eficacia del mantenimiento

• En 2021, el 42,5 % de las empresas en los Estados Unidos gastaron el 21-40 % de su presupuesto operacional en equipos/materiales de limpieza y mantenimiento. Cerca del 35,79 % gastaron solo el 1-20 %, el 16,78 % gastaron el 41-60 %, el 3,36 % gastaron el 61-80 % y el 1,57 % gastaron más del 80 % [Statista].

• El 29 % de las fábricas gastaron del 5 al 10 % de su presupuesto anual en mantenimiento; el 24 % gastaron del 11 al 15 %; el 17 % gastaron más del 15 %; el 17 % gastaron menos del 5 %, y el 13 % no saben lo que gastaron [Plant Engineering, 2021].

• Cerca del 88 % de las instalaciones subcontratan algunas de las operaciones de mantenimiento. De media, el 23 % de las tareas de mantenimiento son subcontratadas [Plant Engineering, 2021].

• El 44 % de las fábricas gastan más de 40 horas por semana haciendo mantenimiento  [Plant Engineering, 2021].

• El 68 % de la industria considera su programa de seguridad «bueno, pero necesita ser mejorado», mientras que solo el 19 % lo clasifica como «excelente, de máximo nivel».  [Advanced Technology, 2020]

• El 93 % de las empresas consideran que sus procesos de mantenimiento son muy eficaces [CXP Group, 2018].

 ¿Tu empresa se encuentra entre estes 93 %? Aquí puedes encontrar 50 acciones para mejorar la eficacia.

Métricas de mantenimiento El Tiempo Medio de Reparación (MTTR) debe ser inferior a 5 horas La Eficacia Global del Equipo (OEE) debe ser igual o superior al 77 %, aunque las empresas de carácter mundial tengan un OEE entre el 85 % y el 99 % La disponibilidad debe ser de por lo menos el 90 % El rendimiento debe rondar el 95 % La calidad debe acercarse al 100 % El Porcentaje de Mantenimiento Planeado (PMP) debe ser igual o superior al 85 % La conformidad de Mantenimiento Preventivo debe ser igual o superior al 90 %

Estrategias de Mantenimiento

• El 88 % de las empresas industriales utilizan el mantenimiento preventivo, el 52 % utilizan el «usar hasta averiar», el 40 % realizan mantenimiento preventivo utilizando herramientas analíticas y el 22 % mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) utilizando el análisis de datos operacionales [Plant Engineering, 2021].

• En el mantenimiento industrial, el 80 % de las empresas asocian el CMMS a una mayor productividad. La mayoría piensa que el mantenimiento predictivo es la mejor estrategia para reducir el downtime y reducir la probabilidad de falla, pero el RCM es lo que proporciona una mejor eficacia global a los equipos [Advanced Technology, 2020].

• Las principales causas de downtime no planeado de equipos son: envejecimiento de los equipos (34 %), fallo mecánico (20 %), error operacional (11 %), falta de tiempo para mantenimiento (9 %) y mal diseño del equipo (8 %) [Plant Engineering, 2020].
• Según Machine Metrics, las interrupciones duran de media 4 horas.

• El Grupo Aberdeen estima que el downtime no planeado de equipos cuesta, de media, 220 400 € por hora (260 000 USD)

• Para disminuir el downtime, el 46 % de las empresas pretenden introducir o alterar la estrategia de mantenimiento, el 46 % actualizar equipos, el 33 % mejorar y aumentar la frecuencia de capacitaciones, al 32 % les gustaría expandir sus capacidades de monitoreo y el 16 % pretende automatizar el análisis/downtime de máquinas. Además, el 13 % pretende aumentar el downtime programado, el 9 % contratar más técnicos de mantenimiento y el 9 % subcontratar servicios de mantenimiento [Advanced Technology, 2020].

 

Fuente: Industrial Maintenance 2020 | Status, Trends + Forecasts Report, Advanced Technology, 2020

Si «usar hasta averiar» es tu talón de Aquiles, aquí puedes encontrar 8 medidas para reducir el mantenimiento correctivo en tus instalaciones.

Mantenimiento Preventivo: bueno en teoría pero difícil en la práctica

• El 94 % de las empresas consideran el Mantenimiento, Reparación y Operaciones (MRO) extremamente, o de cierta forma, importante para evitar el downtime, por lo que es importante leer y seguir prácticas para gestionar el mantenimiento preventivo [Peerless Research Group (PRG), 2018].

• El 37 % de las empresas tratan todos los MRO manualmente, pero el 27 % ya automatizaron el 25-50 % de las tareas, el 21 % automatizaron el 50-75 %, el 9 % están mayoritariamente automatizadas, y el 6 % están totalmente automatizadas [Peerless Research Group (PRG), 2018].

• En el mantenimiento industrial, el 60 % de las empresas asocian el mantenimiento preventivo a una mejor productividad, y más del 60 % a una disminución del downtime y mayor seguridad [Advanced Technology, 2020].

De acuerdo con un Estudio de Mercado de Gestión de Activos Empresariales y Gestión de Servicios en el Terreno de ARC Advisory Group:

• Hasta el 50 % de los costes de mantenimiento son un «desperdicio».
• Cerca del 30 % del mantenimiento preventivo se realiza con demasiada frecuencia.
• Solo el 18 % de las averías relacionadas con la edad de los equipos siguen un modelo.

Estadísticas de Software de Mantenimiento

• El 52 % de las instalaciones industriales utilizan un Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado (CMMS) [Plant Engineering, 2021].

• El 60-80 % de las implementaciones de CMMS fallan. ¿Por qué? Las causas más populares son la débil relación y formación de los usuarios, la falta de apoyo de la administración y el establecimiento de funciones y responsabilidades poco claras [Fiix Implementation Guide, 2019].

Mantenimiento predictivo y datos: ¿cumplen las expectativas? 

• El 48 % de las fábricas ya utilizan dispositivos conectados para capturar, analizar y mejorar el mantenimiento. Otro 30 % están estudiando el tema [Plant Engineering, 2021].

• En España, el 60 % de las empresas ya han invertido, o planeado invertir, en mantenimiento predictivo en 2018. En Alemania, el 54 % ya han invertido en mantenimiento predictivo y el 80 % han planeado hacerlo [CXP Group, 2018].

• El 89 % de las empresas están preocupadas con la seguridad y privacidad de los datos. La falta de capacidad para procesarlos y las infraestructuras inadecuadas son otros obstáculos para implementar el mantenimiento predictivo [CXP Group, 2018].

• El mercado global de mantenimiento predictivo crecerá hasta 23,5 mil millones de dólares hasta 2024 [IoT Analytics, 2019].

• El 91 % de las empresas reducen el tiempo de reparación y el downtime no planeado tras la implementación del mantenimiento predictivo [CXP Group, 2018].

• El 93 % mejoran el mantenimiento de las infraestructuras envejecidas [CXP Group, 2018].

De acuerdo con «PWC’s Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results», un estudio con 268 empresas europeas reales de Bélgica, Alemania y Países Bajos:

• El mantenimiento predictivo disminuye los costes en un 12 % 
• La disponibilidad mejora en un 9 %
• Prolonga en un 20 % la vida útil de los activos envejecidos
• Reduce los riesgos de seguridad, salud, ambiente y calidad en un 14 %.

Obtén más información sobre las técnicas de mantenimiento basado en la condición y los beneficios que debes esperar de cada una de ellas. 

El futuro del mantenimiento: lo que piensan los gestores sobre lo que va a venir

Pero, ¿es tan fácil invertir en mantenimiento predictivo y en conexión? Además del envejecimiento de los equipos, ¿cuáles son los obstáculos que los gestores enfrentan?

• Los gestores creen que el principal desafío que enfrentarán en el futuro es el envejecimiento de los equipos (67 %). Otros desafíos incluyen: la falta de comprensión de nuevas opciones/tecnologías  (37 %), falta de recursos o personal (34 %), falta de presupuesto (29 %), falta de formación (28 %), falta de apoyo de la administración (26 %), falta de adhesión de los empleados (23 %), mala planificación, no se siguen las indicaciones (20 %), otras (2 %) y no aplicable (1 % [Plant Engineering, 2021].

Automatización, IOT y el déficit de competencias

• International Data Corporation (IDC) proyecta invertir 4,1 mil millones de dólares en realidad virtual para mantenimiento industrial hasta 2024.

• Solo el 29 % de los facility managers creen que sus técnicos están «muy preparados», el 45 % dicen que están «un poco preparados» y el 26 % «nada preparados»  [Peerless Research Group (PRG), 2018].

• La falta de personal cualificado es una realidad. El 31 % de las empresas subcontratan porque «las personas cualificadas son difíciles de encontrar». El 58 % de los trabajadores de la industria trabajan en el sector hace más de 20 años  [Plant Engineering, 2021].

• En el mantenimiento industrial, la situación se agrava: Las tres principales razones para subcontratar el mantenimiento son:  la falta de tiempo o de mano de obra (48 %), la falta de capacitación de los trabajadores existentes (41 %) y el exceso de formación especializada (39 %) [Advanced Technology, 2020].
• El 48 % de las empresas industriales encuentran en el proceso de contratación, integración y retención el mayor desafío para su programa actual. Además, el 41 % considera la falta de recursos o personal como el mayor desafío para mejorar el mantenimiento [Advanced Technology, 2020].