Em resumo, uma análise de criticidade identifica potenciais riscos. Isto significa que as tarefas de manutenção podem assim ser atribuídas de acordo a criticidade de cada ativo, assegurando boas condições de operação para todos os equipamentos. Por isso, uma avaliação de risco é um passo importante em qualquer um destes casos:
 

 

Como fazer uma análise de criticidade na manutenção

Não existe uma receita única e infalível para fazer uma análise de criticidade. A maioria dos gestores de manutenção elaboram uma matriz de criticidade, uma grelha 6×6 onde o eixo dos xx representa a gravidade da eventual dano e o eixo dos yy a sua probabilidade.
 
Vamos dar o nosso melhor para explicar um processo de 3 passos para organizar a sua própria matriz de criticidade. Contudo, tenha em mente que este processo é flexível, e pode torná-lo tão extenso ou tão completo quanto desejar. (Temos alguns atalhos mais adiante). 
 
 
 

1. Junte as peças do quebra-cabeça

Comece com uma lista de ativos, se ainda não tiver uma. Depois, reúna uma equipe com pessoas de diferentes departamentos – manutenção, engenharia, operadores ou qualquer outra pessoa que lide com equipamentos. 
 
Agora, o que você sabe sobre cada ativo? Se estragar, quais são as consequências? Lembre-se de considerar o impacto na segurança e no ambiente, e não apenas para os clientes. Qual é o tempo de espera para as peças sobressalentes? Esta informação te permite calcular a gravidade da falha. 
 
A seguir, analise os dados para calcular a probabilidade de falha e avaliar o estado do equipamento. Verifique os registros do equipamento e o histórico de manutenção corretiva, danos de ponto único (peças que, em caso de falha, param todo o sistema) e o tempo médio entre danos
 
Neste ponto, você também pode estimar a vida útil do ativo e atribuir uma categoria de A a D, onde:
 

  • A – MUITO BOM: o equipamento está em ótimas condições e espera-se que funcione adequadamente até ao fim da vida útil normal;
  • B – BOM: o equipamento está em boas condições com apenas alguns sinais de deterioração;
  • C – OPERACIONAL: o equipamento está operacional, mas necessita de grandes trabalhos de reparação ou mesmo de substituição de algumas peças;
  • D – INSTÁVEL: o equipamento está instável e com perigo de danos;
  • Existe também uma categoria intermédia B/C, que significa que o equipamento está atualmente na categoria B, mas mudará para a categoria C num prazo de 5 anos.

 
 💡Dica pro: organize os ativos utilizando uma hierarquia funcional (por exemplo, piso de produção > unidade de produção > peças individuais do equipamento na unidade). Desta forma, quando encontrar equipamentos de baixa criticidade, pode saltar os seus “subordinados”. 
 

2. Coloque todas pessoas em sintonia

Algumas pessoas não se imaginam reservando um hotel sem café da manhã incluído. Outras não se imaginam acordando antes das 10 da manhã durante as férias. É tudo uma questão de prioridades.
 
É importante chegar em acordo sobre uma matriz de criticidade. Defina os critérios de avaliação e combine dimensões (saúde e segurança, ambiente, operacional) para criar a sua matriz. Você pode seguir orientações ISO ou ajustar as coisas se sentir que uma dimensão é mais prejudicial para o seu negócio do que as outras, por exemplo.
 

3. Avaliar o risco de insucesso

Se a sua única preocupação é o impacto operacional e financeiro, você pode calcular a pontuação de criticidade com a seguinte fórmula:
 

Frequência de danos (por ano) ✕ Custo das consequências (€)* = Risco (€)

*custo das consequências = custo da produção perdida + custo de reparação

 
Se quiser avançar com a matriz de criticidade, você precisa analisar os dados que recolheu.

Em primeiro lugar, terá que descobrir o número de prioridade de risco (RPN – do inglês Risk Priority Number) de cada ativo, que determina a gravidade da falha.
 

Como calcular o número de prioridade de risco

Avalie cada dimensão (Saúde e Segurança, Ambiente, Produção e Operacional) de 1 a 5, onde:

  • 1 = insignificante
  • 2 = menor
  • 3 = moderado
  • 4 = grave
  • 5 = catastrófico

Para referência, você pode utilizar a classificação ISO14224 – Classificação das Consequências da Criticidade dos Ativos:

 
criticidade

 

Depois, multiplique todas as pontuações para calcular o RPN. Por exemplo, se um dano tiver uma classificação de 3 em “Segurança”, 1 em “Ambiente” e 4 tanto em “Produção” como em “Operacional”, o RPN será 3 ✕ 1 ✕ 4 ✕ 4 = 48. 
 

Estimar a frequência dos danos

Finalmente, estimar a probabilidade/frequência dos danos. Ou, mais uma vez, dar uma pontuação de 1 a 5, com algumas orientações para referência:

  • 1 = raro (menos de 0,5 por ano, em média)
  • 2 = improvável (0,5 – 1 por ano, em média)
  • 3 = possível (1 – 2 por ano)
  • 4 = provável (mais de 2 danos por ano)
  • 5 = certo

 

Faça os cálculos finais 

Neste momento, você deve ter uma planilha clara para avaliar a criticidade. Ou você pode multiplicar as pontuações de gravidade e probabilidade (de 1 a 5) e chegar a algo parecido com isto:

 
Risk Assessment in Maintenance
 
As cores representam cada nível de risco: baixo (verde, ≤ 7), moderado (amarelo ≤ 10), significativo (laranja ≤ 20) e alto (vermelho ≥ 20). 
 
Por exemplo, se a probabilidade de uma falha é “possível” (3) e as consequências potenciais são “críticas” (4), então o risco é igual a 3 ✕ 4 = 12 (risco significativo). 
 
Dissemos que íamos falar sobre alguns “atalhos”, por isso vamos ao que interessa. Se não tiver tempo ou recursos para uma avaliação minuciosa: 
 

  • Compreenda que danos estão relacionadas com eventos que os desencadeiam. Dado que é impossível ter em conta todos os eventos que podem levar a todos os danos, concentre-se no mais provável, com o pior resultado em termos de risco.
  • Se não tiver tempo suficiente para avaliar a pontuação para cada dimensão (segurança, ambiente, operações), concentre-se na que tiver o nível de risco mais elevado.

 

A avaliação do risco está completa. O que vem depois? 

Uma vez concluída a avaliação do risco, você deve preparar o plano de manutenção para equipamentos ou instalações. Naturalmente, deve ser dada prioridade aos que apresentam um risco significativo ou elevado.  
 
Recomenda-se a realização de uma análise FMEA aos ativos mais críticos – ao top 20%. Desta forma, é possível ter a certeza que cada tarefa de manutenção preventiva corresponde a um modo de falha. Isto é mais eficiente não só na prevenção de danos, como também vai te ajudar a poupar tempo e recursos em manutenção desnecessária. 
 
👉 Você também pode estar interessado neste guia prático sobre como prevenir danos e diminuir a manutenção corretiva.
 
E, claro, lembre-se que na manutenção… nunca nada está verdadeiramente terminado. Tente rever a sua análise de criticidade pelo menos de 5 em 5 anos.