En pocas palabras, un análisis de criticidad identifica los riesgos potenciales. Esto significa que las tareas de mantenimiento pueden asignarse en función de la criticidad de cada activo, lo que garantiza un buen estado operativo de todos los equipos. De hecho, una evaluación de riesgo es un paso importante para:
- Priorizar los activos para el mantenimiento productivo total;
- Determinar las prioridades para el mantenimiento basado en el riesgo;
- Planificar un programa de monitorización de la condición;
- Decidir qué equipos necesitan un análisis de la causa raíz.
Cómo Hacer un Análisis de Criticidad en Mantenimiento
No hay una receta única e infalible para hacer un análisis de criticidad. La mayoría de los responsables de mantenimiento elaboran una matriz de criticidad, una tabla de 6×6 en la que el eje x representa la gravedad del fallo potencial y el eje y su probabilidad.
Haremos lo mejor posible para explicar un proceso de 3 pasos para organizar tu propia matriz de criticidad. Sin embargo, ten en cuenta que este proceso es flexible en sí mismo, y puedes hacerlo tan extenso o tan minucioso como desees. (Más adelante hablaremos de algunos atajos).
1. Junta las piezas del rompecabezas
Si aún no tienes una, comienza con una lista de activos. Luego, reúne un equipo con personal de diferentes departamentos: mantenimiento, ingeniería, operadores o cualquier otra persona que se ocupe de los equipos.
Ahora, ¿cuánto sabes de cada activo? Si falla, ¿cuáles son las consecuencias? No olvides tener en cuenta el impacto en la seguridad y el medio ambiente, no sólo para los clientes. ¿Cuál es el plazo de entrega de las piezas de recambio? Esta información te permitirá calcular la gravedad del fallo.
A continuación, consulta los datos para calcular la probabilidad de fallo y evaluar el estado del equipo. Comprueba el historial de mantenimiento reactivo y de registro del activo, los fallos puntuales (piezas que, si fallan, desconectan todo el sistema) y el tiempo medio entre fallos.
En este punto, también puedes estimar la vida útil del activo y asignarle una categoría de la A a la D, donde:
- A – MUY BUENO: el equipo está en condiciones óptimas y se espera que funcione correctamente hasta el final de su vida útil normal;
- B – BUENO: el equipo está en buen estado con sólo algunos signos de deterioro;
- C – OPERATIVO: el equipo es operativo, pero necesita reparaciones importantes o incluso la sustitución de algunas piezas;
- D – INESTABLE: el equipo es inestable y corre el riesgo de romperse;
- También hay una categoría intermedia B/C, que significa que el equipo está actualmente en la categoría B pero pasará a la categoría C dentro de 5 años.
💡 Un consejo: organiza tus activos utilizando una jerarquía funcional (por ejemplo, planta de producción > unidad de producción > equipos individuales en la unidad). Así, cuando encuentres equipos de baja criticidad, podrás omitir sus “subordinados”.
2. Haz que todo el mundo esté en sintonía
Algunas personas no pueden imaginar reservar un hotel sin desayuno incluido. Otros no se imaginan levantándose antes de las 10 de la mañana mientras están de vacaciones. Todo es una cuestión de prioridades.
Es importante acordar una matriz de criticidad. Define tus criterios de evaluación y combina las dimensiones (salud y seguridad, medio ambiente, operación) para crear tu matriz. Puedes seguir las directrices ISO o ajustar las cosas si crees que una dimensión es más perjudicial para tu negocio que las otras, por ejemplo.
3. Evaluar el riesgo de fallo
Si tu única preocupación es el impacto operativo y financiero, puedes calcular la puntuación de criticidad con la siguiente fórmula:
Frecuencia de fallos (por año) ✕ Coste de las consecuencias (€)* = Riesgo (€)
<pstyle= “text-align:=”” center”=””>coste de las consecuencias = coste de la producción perdida + coste de la reparación
Si quieres seguir adelante con la matriz de criticidad, tienes que analizar los datos que has recogido.
En primer lugar, tendrás que calcular el número de prioridad de riesgo (RPN) de cada activo, que determina la gravedad del fallo.
Cómo calcular el número de prioridad de riesgo
Evalúa cada dimensión (salud y seguridad, medio ambiente, producción y operación) del 1 al 5, donde:
- 1 = insignificante
- 2 = menor
- 3 = moderado
- 4 = grave
- 5 = catastrófico
Como referencia, puedes utilizar la Clasificación de Consecuencias de la Criticidad de los Activos de la norma ISO14224:
A continuación, multiplica todas las puntuaciones para calcular el RPN. Por ejemplo, si un fallo tiene una puntuación de 3 en “Seguridad”, 1 en “Medio ambiente” y 4 tanto en “Producción” como en “Operación”, su RPN será 3 ✕ 1 ✕ 4 ✕ 4 = 48.
Estimar la frecuencia de los fallos
Por último, estima la probabilidad/frecuencia de fallo. O, de nuevo, dale una puntuación del 1 al 5, con algunas pautas de referencia:
- 1 = muy improbable (menos de 0,5 al año, por término medio)
- 2 = poco probable (0,5 – 1 al año, por término medio)
- 3 = algo probable (1 – 2 por año)
- 4 = probable (más de 2 fallos al año)
- 5 = muy probable
Haz los cálculos finales
Ahora deberías tener una tabla clara para evaluar la criticidad. También puedes multiplicar las puntuaciones de gravedad y probabilidad (de 1 a 5) y obtener algo así:
Los colores representan cada nivel de riesgo: bajo (verde, ≤ 7), moderado (amarillo ≤ 10), significativo (naranja ≤ 20) y alto (rojo ≥ 20).
Por ejemplo, si la probabilidad de un fallo es “algo probable” (3) y las consecuencias potenciales son “críticas” (4), entonces el riesgo es igual a 3 ✕ 4=12 (riesgo significativo).
Ahora bien, hemos dicho que discutiríamos algunos atajos, así que vamos a ello. Si no tienes el tiempo o los recursos para una evaluación exhaustiva:
- Entiende que el fallo está relacionado con los eventos que lo desencadenan. Como es imposible tener en cuenta todos los eventos que pueden provocar todos los fallos, céntrate en el más probable y con peor resultado a nivel de riesgo.
- Si no tienes tiempo suficiente para evaluar la puntuación de cada dimensión (seguridad, medio ambiente, operación), céntrate en la que tenga el mayor nivel de riesgo.
La evaluación de riesgo está completa. ¿Y ahora qué?
Una vez completada la evaluación de riesgo, hay que preparar el plan de mantenimiento de los equipos o instalaciones. Naturalmente, hay que dar prioridad a los que conllevan un riesgo importante o elevado.
Se recomienda realizar un análisis FMEA en el 20% de los activos más críticos. De este modo, se puede estar seguro de que cada tarea de mantenimiento preventivo se corresponde con un modo de fallo. Esto no sólo es más eficiente en la prevención de fallos, sino que también te ahorrará tiempo y recursos en un mantenimiento innecesario.
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Y, por supuesto, recuerda que en el mantenimiento… nunca se acaba nada de verdad. Intenta revisar tu análisis de criticidad al menos cada 5 años.
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