En maintenance, nous déterminons des indicateurs clé de performance (KPI) afin de mesurer la performance d’une tâche spécifique. Ces indicateurs peuvent tout mesurer, d’une période établie à la suite d’un arrêt (lié à une maintenance programmée ou non) à l’évolution des processus de production.
Les indicateurs clés de performance (ICP) de la maintenance peuvent varier selon les objectifs, les stratégies et les plans d’action d’une entreprise. Toutefois, certains d’indicateurs sont largement utilisés. Vous êtes un technicien ou un responsable de la maintenance et vous n’avez pas encore défini ces indicateurs ? Le cadre SMART pourra vous accompagner : Spécifique, Mesurable, Atteignable, Réaliste et Temporel.
En d’autres termes, votre stratégie sera spécifique. Cela signifie que celle-ci considérera avant tout des indicateurs clé de performance simples, mais efficaces et capables d’éviter éventuellement certaines erreurs commises dans le passé : mesurable. Cela vous permettra d’appliquer des méthodes quantitatives afin de confronter les réalisations au plan : atteignable. En effet, il est inutile de fixer des objectifs supérieurs à la capacité de votre équipe : réaliste. Par ailleurs, considérer les conditions actuelles et pas seulement des conditions souhaitables est indispensable : temporelle, car votre système imposera un délai raisonnable.
Quels sont les meilleurs indicateurs clé de performance de la maintenance ?
Certes, chaque indicateur performance est étroitement lié aux performances que vous souhaitez atteindre. Néanmoins, ne considérez pas ces informations en tant qu’objectifs. En effet, un indicateur est avant tout une métrique utilisée en tant que méthode quantitative pour déterminer la performance d’une activité de maintenance, d’un actif ou d’un service spécifique.
En outre, les indicateurs peuvent être divisés en deux catégories.
- Les indicateurs qui désigneront l’impact d’une bonne gestion de la maintenance sur les performances globales de l’entreprise
- Les indicateurs liés à la fiabilité et la disponibilité des actifs
Ainsi, nous pouvons désigner les KPI suivants dans le cadre d’une gestion de la maintenance : le temps d’arrêt, les arriérés, le MTBF (délai entre 2 pannes pour « Mean Time Between Failures), le MTTR (temps moyen de réparation pour Mean Time To Repair), le OEE (l’efficacité globale de l’équipement pour « Overall Equipment Effectiveness »), la PMP (maintenance préventive) et le respect du calendrier. Nous allons maintenant détailler leurs utilisations, avantages et valeurs moyennes respectives.
1. Temps d’arrêt
Cet indicateur de maintenance suit, analyse et évalue la fiabilité d’un actif.
Le temps d’arrêt permet de suivre la période d’indisponibilité (ou de mise hors ligne) d’un équipement. Cet indicateur évoquera donc un événement indésirable qui imposera une intervention. Vous pouvez utiliser cet indicateur de performance clé, et ce, que vous ayez préalablement ou non défini un indicateur de maintenance pour cet actif. Cette information fait également référence à une une variante du pourcentage de maintenance planifiée (abordée plus loin dans cet article).
Votre objectif ? Atteindre une moyenne de 10 % pour cet indicateur de performance clé. En d’autres mots, votre actif doit être pleinement opérationnel (temps de fonctionnement) environ 90 % du temps afin d’éviter d’éventuels arrêts de production. Le manque d’infrastructure, de surveillance ou de planification engendre généralement des pourcentages de temps d’arrêt plus faibles.
Cet indicateur peut vous aider à définir une stratégie de maintenance préventive dans le but de maintenir un temps d’arrêt sous une moyenne donnée et de minimiser les impacts d’arrêts non planifiés. Gardez à l’esprit qu’un actif non-fonctionnel paralyse la production et entraîne des pertes.
2. Le retard de maintenance
Le retard de maintenance (ou « Backlog ») est un indicateur de temps qui désigne l’accumulation des activités en attente et planifiées d’un technicien, et ce, qu’elles soient en cours de réalisation ou non.
En d’autres mots, le Backlog définira le temps nécessaire pour exécuter un ordre de travail réactif, préventif ou prédictif, un contrôle de qualité, des améliorations ou toute autre activité favorisant la performance souhaitable d’un actif. Pour calculer cette métrique, il sera nécessaire de considérer l’ensemble du flux de travail de votre planification et le contrôle de la maintenance.
Ici, la valeur est égale à la somme des valeurs en heures/homme pour les ordres de travail planifiés (en attente et terminé) divisée par le total des heures/homme disponibles. Considérez uniquement le temps productif de chaque technicien. En effet, vos employés n’exécutent pas vos ordres de travail 100 % de leur temps !
Bien entendu, une mesure du temps évoquera un résultat par heures, jours, semaines ou mois, par exemple. Un Backlog dit standard, mesuré en jours ouvrables, présente généralement un format par quinzaine (2 semaines). Les entreprises qui travaillent 24/7, quant à elles, afficheront un résultat pour 3 à 4 semaines.
L’avantage de cet indicateur ? La possibilité d’évaluer la productivité de votre équipe et de déterminer les causes d’arrêts (si ceux-ci se produisent). Nous vous recommandons ensuite d’appliquer des stratégies adaptées afin d’optimiser votre production.
3. MTBF – Délai moyen entre pannes
Un autre indicateur de performance clé connu par chaque entrepreneur est le MTBF. Celui-ci mesure la fiabilité. Il prend en compte les pannes aléatoires (non planifiées), y compris les défaillances logicielles et les défauts de fabrication. Les pannes qui n’engendrent pas le dysfonctionnement total d’un actif hors service ne sont pas considérées.
En tenant compte du temps écoulé entre chaque défaillance, le résultat obtenu est également mesuré en temps (heures, jours, semaines ou mois). Plus le MTBF est important, plus la durabilité de l’actif est fiable (contrairement au MTTR et sa valeur idéalement faible).
Pour calculer le MTBF, il est nécessaire de soustraire le temps total de la panne du temps de travail total, puis de diviser le résultat obtenu par le nombre de pannes. Le temps de travail total peut être de 24 heures ou associé à la période durant laquelle votre équipement fonctionne. Le temps total de la panne total comprend la totalité du temps perdu jusqu’à ce que l’équipement soit à nouveau opérationnel.
La moyenne globale variera selon le type d’équipement ou d’entreprise. Néanmoins, celle-ci doit être la plus élevée possible. Au fil du temps, comparez-la aux résultats précédents pour observer éventuellement une évolution positive.
4. MTTR – Temps moyen de réparation
Le MTTR, acronyme du terme anglophone « Mean Time to Repair », est un autre indicateur clé qui désigne la performance de maintenance courante. Cette information peut être appliquée via un actif, une machine, un composant unique ou un système. Le MTTR prend en compte le temps nécessaire à votre équipe pour intervenir ou effectuer une maintenance corrective à la suite à une défaillance.
Contrairement au MTBF, la valeur de votre MTBF doit être la plus basse possible. D’une certaine manière, cet indicateur déclenche également la prise de décisions destinées à favoriser les bénéfices depuis des risques minimaux.
Pour calculer le MTTR, vous devez considérer le temps total consacré aux réparations après chaque panne sur une période donnée. Ensuite, divisez votre réponse par le nombre de pannes signalées lors de la période analysée.
Ainsi, vous pourrez estimer la durée (en heures, jours, semaines ou mois) de la panne d’un actif spécifique, mais aussi les mesures à prendre pour éviter la répétition de cette défaillance. À l’instar du MTBF, le MTTR n’évoque aucune norme mondiale adaptée à tous les secteurs et à tous les types d’équipement. Cependant, la réduction de cet indicateur reste indispensable.
5. OEE – Efficacité globale de l’équipement
L’OEE est l’un des KPI les plus importants liés à la maintenance. Cet indicateur mesure l’efficacité globale de l’entreprise. Cela permet de déterminer la pertinence de vos processus. En général, un OEE de 77 % ou plus est recommandé.
L’un des nombreux avantages liés au calcul de l’OEE est de pouvoir désigner la fréquence de disponibilité de vos actifs. Ainsi, vous prendrez ou non conscience de la rapidité d’un processus de fabrication et du nombre de produits (ou de services) fabriqués/exécutés sans aucune défaillance.
Comment calculer l’OEE ? La formule est relativement simple : vous devez multiplier la disponibilité, la performance et la qualité. La disponibilité est déterminée en fonction du temps d’arrêt et de fonctionnement (comme nous l’avons vu précédemment). La performance est calculée en comparant la production actuelle aux projections. Enfin, la qualité est définie en soustrayant la production défectueuse dans un échantillon donné de la production totale.
Si moyenne à l’international est estimée à 77 %, les entreprises de classe mondiale situent leur OEE entre 85 % et 99 %.
6. PMP – Pourcentage de maintenance planifiée
Le pourcentage de maintenance planifiée prend en compte le temps consacré aux activités planifiées (maintenance, réparations ou remplacements) sur un actif. Ce KPI de maintenance est directement lié au plan de maintenance préventive de l’entreprise.
Pour calculer cet indicateur, nous tiendrons compte de l’efficacité, de la conformité et de la méthode appliquée pour que chaque activité soit réalisée, mais aussi du temps nécessaire pour sa réalisation. Ensuite, nous diviserons le nombre d’heures total destiné à la maintenance planifiée par le nombre d’heures consacré à la maintenance. Ensuite, multipliez le résultat obtenu par 100 pour obtenir un pourcentage.
Cet indicateur montre le niveau d’efficacité de l’entreprise, mais aussi ses performances et son succès en fonction de son secteur. Pour correspondre aux valeurs médianes mondiales, le PMP doit correspondre à 85 % ou plus.
Une solution GMAO peut vous aider à booster vos résultats. Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez l’un de nos spécialistes des logiciels de maintenance pour profiter d’une démonstration.
7. PMC – Conformité du calendrier et de la maintenance planifiée
Cet indicateur a bien entendu sa place parmi les KPI les plus importants en ce qui concerne la maintenance. Brièvement, celui-ci analyse la conformité suivant le programme que vous avez initialement établi.
Et ce n’est pas tout : cet indicateur défini également l’efficacité et l’engagement des techniciens et responsables en fonction de leurs tâches planifiées. Le respect du calendrier en tant que KPI mesure les performances de l’ensemble de l’équipe, des décideurs jusqu’aux acteurs qui respectent quotidiennement le programme.
Quel est le nombre d’activités réalisées conformément aux directives établies ? En général, les managers évaluent la date, le temps investi pour accomplir une tâche et l’efficacité. La conformité devrait être idéalement définie à 90 % ou plus.
Utiliser cet indicateur et s’assurer qu’il se situe dans la moyenne (ou au-dessus) permet de s’assurer d’une productivité élevée depuis des risques de défaillance et des pertes minimales.
Utiliser des KPI pour une meilleure prise de décision
Le principal avantage du calcul et de l’application de KPI liés à la maintenance évoque la connaissance approfondie et la compréhension des processus et activités internes que vous obtiendrez. Vous pourrez ainsi comprendre ce qui fonctionne réellement (ou pas) et ce qui peut être amélioré.
L’établissement, le respect et la mesure de vos objectifs par le biais d’indicateurs clé de performance de maintenance ne sont pas uniquement destinés à garantir la productivité de l’entreprise. Leur rôle est également étroitement lié à la motivation et au développement de l’équipe. Vos bénéfices resteront sains et conformes aux projections sans chutes ni pertes. Votre entreprise améliorera également sa réputation depuis une fiabilité favorisée par la réduction des risques et des temps d’arrêt.
Enfin, vous pourrez éviter les plaintes des clients, un avantage non-négligeable pour éviter les débordements d’un service clientèle.
