In der Instandhaltung legen wir Leistungskennzahlen (besser bekannt als KPIs) fest, um die Leistung einer bestimmten Aufgabe zu messen. Sie können sowohl die Zeit messen, die während eines Stillstands verstrichen ist (unabhängig davon, ob dieser auf eine programmierte Wartung zurückzuführen ist oder nicht), als auch die Entwicklung der Produktionsprozesse.
Die Key Performance Indicators (KPIs) für die Instandhaltung variieren je nach Unternehmen, seinen Zielen, Strategien und Aktionsplänen. Es gibt jedoch eine Reihe von Indikatoren, die viel beachtet und häufiger verwendet werden. Wenn Sie ein Techniker oder ein Wartungsmanager sind und noch nicht wissen, wie diese Indikatoren aussehen sollen, dann verwenden Sie einen SMART-Ansatz: Spezifisch, Messbar, Erreichbar, Realistisch und Zeitgerecht.
Mit anderen Worten: Ihre Strategie sollte spezifisch sein, d.h. sie sollte einfache, aber effektive KPIs priorisieren, mit denen Sie Fehler, die Sie in der Vergangenheit gemacht haben, vermeiden können. Sie sollte messbar sein, so dass Sie quantitative Methoden anwenden können, um die Erfolge mit dem Plan zu vergleichen, sie sollte erreichbar sein, da es sinnlos ist, Ziele zu setzen, die über die Kapazität Ihres Teams hinausgehen, sie sollte realistisch sein, d.h. sie sollte die aktuellen Bedingungen berücksichtigen und nicht nur die wünschenswerten, und sie sollte zeitgerecht sein, d.h. sie sollte einen angemessenen Zeitrahmen vorgeben.
Was sind die besten Wartungs-KPIs?
Auch wenn KPIs in engem Zusammenhang mit dem Leistungsniveau stehen, das Sie erreichen möchten, sollten Sie sie nicht als Ziele selbst betrachten. Vergessen Sie nicht, dass ein Indikator nur eine Kennzahl ist, die als quantitative Methode zur Bestimmung der Leistung einer bestimmten Instandhaltungstätigkeit, eines Vermögenswerts oder einer Abteilung dient.
Darüber hinaus können Indikatoren in zwei Kategorien eingeteilt werden: Erstens solche, die die Auswirkungen eines ordnungsgemäßen Instandhaltungsmanagements auf die Gesamtleistung des Unternehmens aufzeigen, und zweitens solche, die sich auf die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Anlagen beziehen. Daher können wir die folgenden KPIs für das Wartungsmanagement hervorheben: Ausfallzeit, Rückstand, MTBF, MTTR, OEE, PMP und Einhaltung des Zeitplans. Wir werden nun auf ihre jeweilige Verwendung, ihren Nutzen und ihre Durchschnittswerte eingehen.
1. Ausfallzeit
Dieser Wartungsindikator verfolgt, überwacht und bewertet die Zuverlässigkeit der Anlage.
Die Ausfallzeit erfasst die Gesamtzeit, in der die Anlage nicht verfügbar oder offline war, was bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis eingetreten ist und eine Art von Eingriff erforderlich ist. Sie können diesen KPI verwenden, unabhängig davon, ob es bereits einen Wartungsplan für die Anlage gibt oder nicht. Er ist auch eine Variante des Prozentsatzes der geplanten Wartung, auf den wir weiter unten eingehen werden.
Ihr Ziel für diesen Leistungsindikator sollte 10% sein. Das bedeutet, dass die Anlage in etwa 90% der Zeit voll funktionsfähig sein sollte (auch “Betriebszeit” genannt), damit die Produktion nicht ausfällt. Der Mangel an Infrastruktur, Überwachung und Planung ist in der Regel der Grund für höhere Ausfallzeiten.
Dieser Indikator kann Ihnen dabei helfen, eine Strategie für die vorbeugende Wartung zu entwickeln, die darauf abzielt, die Ausfallzeiten unter dem Durchschnitt zu halten und die Auswirkungen ungeplanter Stillstände zu minimieren. Denken Sie daran, dass es keinen Output gibt, wenn eine Anlage nicht funktioniert – was letztlich zu Verlusten führt.
2. Wartungsrückstand
Der Rückstand ist ein Zeitindikator, der für “Wartungsverzögerungen” steht. Er besteht aus der Anhäufung ausstehender und geplanter Aktivitäten pro Techniker, unabhängig davon, ob diese bereits in Arbeit sind.
Mit anderen Worten: Der Rückstand ist die Zeit, die benötigt wird, um einen reaktiven, präventiven oder vorausschauenden Arbeitsauftrag, eine Qualitätskontrolle, Verbesserungen oder eine andere Aktivität durchzuführen, die die gewünschte Leistung der Anlage fördert. Um diese Kennzahl zu berechnen, müssen Sie alle Arbeitsabläufe in der Wartungsplanung und -kontrolle berücksichtigen.
Der Wert entspricht der Summe der Arbeitsstundenwerte für geplante, ausstehende und abgeschlossene Arbeitsaufträge, geteilt durch die insgesamt verfügbaren Arbeitsstunden. Berücksichtigen Sie nur die produktive Zeit der einzelnen Techniker, da diese nicht 100% der Zeit Arbeitsaufträge ausführen!
Da die Zeit gemessen wird, sollte das Ergebnis z.B. in Stunden, Tagen, Wochen oder Monaten angegeben werden. Der Standardrückstand, gemessen in Arbeitstagen, beträgt 2 Wochen. Bei Unternehmen, die rund um die Uhr arbeiten, liegt er zwischen 3 und 4 Wochen.
Der Vorteil dieses Indikators besteht darin, dass Sie die Produktivität des Teams beurteilen und die Ursachen dafür ermitteln können (falls es sie gibt). Von diesem Punkt an empfehlen wir Ihnen, Strategien zur Optimierung der Produktion einzuführen.
3. MTBF – Durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen
Ein weiterer anerkannter wichtiger Leistungsindikator ist die MTBF, die die Zuverlässigkeit misst. Sie berücksichtigt zufällige (ungeplante) Ausfälle, einschließlich solcher, die auf Softwarefehler und Fertigungsmängel zurückzuführen sind. Ausfälle, die die Anlage nicht außer Betrieb setzen, bleiben unberücksichtigt.
Da das Ergebnis die Zeit berücksichtigt, die zwischen den einzelnen Ausfällen verstreicht, wird es auch in Zeit (Stunden, Tage, Wochen oder Monate) gemessen. Je länger die MTBF, desto zuverlässiger ist das Asset – im Gegensatz zur MTTR, die so niedrig wie möglich sein sollte.
Um die MTBF zu berechnen, müssen Sie die Gesamtausfallzeit von der Gesamtarbeitszeit abziehen und dann durch die Anzahl der Ausfälle dividieren. Die Gesamtarbeitszeit kann 24 Stunden oder der Zeitraum sein, in dem das Gerät in Betrieb ist. Die Gesamtausfallzeit umfasst die gesamte Zeit, die verloren geht, bis das Gerät wieder einsatzbereit ist.
In diesem Fall variiert der Gesamtdurchschnitt je nach Art der Ausrüstung oder des Unternehmens. Dennoch sollte er so hoch wie möglich sein. Vergleichen Sie ihn im Laufe der Zeit mit früheren Ergebnissen, um zu sehen, ob er sich erhöht.
4. MTTR – Durchschnittliche Zeit bis zur Reparatur
MTTR steht für Mean Time to Repair und ist ein weiterer gängiger Leistungsindikator für die Instandhaltung. Sie kann auf eine Anlage, eine Maschine, eine einzelne Komponente oder ein ganzes System angewendet werden. Die MTTR berücksichtigt die Zeit, die Ihr Team benötigt, um nach einem Ausfall einzugreifen oder eine korrigierende Wartung durchzuführen.
Anders als bei der MTBF sollten Sie eine möglichst niedrige MTTR anstreben. In gewisser Weise dient sie auch als Auslöser für Entscheidungen, die zu maximalen Gewinnen und minimalen Risiken führen.
Um die MTTR zu berechnen, müssen Sie die Gesamtzeit berücksichtigen, die nach jedem Ausfall während eines bestimmten Zeitraums für Reparaturen aufgewendet wird. Sobald Sie das Ergebnis haben, teilen Sie es durch die Anzahl der im gleichen Zeitraum gemeldeten Ausfälle.
Auf diese Weise können Sie abschätzen, wie lange (wiederum in Stunden, Tagen, Wochen oder Monaten) ein bestimmtes Gerät ausgefallen ist – und was Sie tun sollten, um einen erneuten Ausfall zu verhindern. Wie bei der MTBF gibt es auch hier keinen einheitlichen Standard, der für jede Branche und jeden Gerätetyp geeignet ist. Sie sollten jedoch darauf hinarbeiten, ihn so weit wie möglich zu senken.
5. OEE – Gesamtanlageneffektivität
Die OEE ist einer der wichtigsten KPIs in der Instandhaltung. Sie misst die Gesamteffektivität des Unternehmens, so dass Sie feststellen können, ob die von Ihnen eingeführten Prozesse effizient sind oder nicht. Als Standardregel sollten Sie eine OEE von 77% oder mehr anstreben.
Einer der vielen Vorteile der Berechnung der OEE besteht darin, dass Sie herausfinden, wie oft die Anlagen für die Arbeit zur Verfügung stehen. Sie erfahren, wie schnell der Fertigungsprozess abläuft und nicht zuletzt, wie viele Produkte (oder Dienstleistungen) ohne jeglichen Ausfall hergestellt (oder ausgeführt) werden.
Die Formel ist ziemlich einfach. Um die OEE zu berechnen, multiplizieren Sie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Wir bestimmen die Verfügbarkeit anhand der Ausfall- und Betriebszeiten, wie wir bereits erläutert haben. Die Leistung wird berechnet, indem die aktuelle Produktion mit den Prognosen verglichen wird. Die Qualität schließlich ergibt sich aus der Gesamtproduktion abzüglich der fehlerhaften Produktion in einer bestimmten Stichprobe.
Obwohl der weltweite Durchschnitt bei 77 % liegt, bewegen sich Weltklasse-Unternehmen zwischen 85 % und 99 %.
Die OEE steht in engem Zusammenhang mit zwei anderen KPIs, der OOE und dem TEEP.
6. PMP – Geplanter Wartungsprozentsatz
Der prozentuale Anteil der geplanten Wartung berücksichtigt die Zeit, die für geplante Aktivitäten (Wartung, Reparatur oder Austausch) an einer Anlage aufgewendet wird. Dieser KPI für die Instandhaltung ist direkt mit dem Plan für die vorbeugende Instandhaltung des Unternehmens verbunden.
Wir berücksichtigen die Effektivität, die Einhaltung der Vorschriften und die Art und Weise, wie jede Aktivität durchgeführt wurde, sowie die Zeit, die für ihre Durchführung benötigt wurde. Dann teilen Sie einfach die gesamten geplanten Wartungsstunden durch die gesamten Wartungsstunden. Multiplizieren Sie das Ergebnis mit 100, um den Prozentsatz zu erhalten.
Dieses Ergebnis zeigt den Grad der Effektivität des Unternehmens sowie seine Leistung und seinen Erfolg innerhalb seines Sektors. Um dem weltweiten Medianwert zu entsprechen, sollte der PMP-Wert bei 85% oder darüber liegen.
Vielleicht sollten Sie eine Intelligente Instandhaltungsmanagement-Plattform (IMMP) ausprobieren, um Ihre Ergebnisse zu verbessern. Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, sprechen Sie mit einem unserer Spezialisten für Instandhaltungssoftware, um eine Demo zu vereinbaren.
7. Einhaltung von Zeitplänen/ Geplante Wartung (PMC)
Dieser KPI darf in einer Liste mit den wichtigsten Leistungsindikatoren in der Instandhaltung nicht fehlen. Kurz gesagt, er analysiert die Einhaltung des Plans, den Sie aufgestellt haben.
Oder noch besser: Die Effektivität und das Engagement, das Techniker und Manager bei ihren geplanten Aufgaben gezeigt haben. Die Einhaltung des Plans als KPI für die Instandhaltung misst die Leistung des gesamten Teams, von den Entscheidungsträgern bis hin zu den Mitarbeitern, die den Plan Tag für Tag einhalten.
Wie viele Aktivitäten wurden gemäß den festgelegten Richtlinien durchgeführt? Im Allgemeinen bewerten Manager das Datum, die Zeit, die für die Erledigung einer Aufgabe benötigt wurde, und die Effizienz. Die Konformität sollte 90% oder mehr betragen.
Die Verwendung dieses Indikators und die Sicherstellung, dass er innerhalb des Durchschnitts (oder darüber) liegt, bedeutet, eine hohe Produktivität mit minimalen Ausfallrisiken und Verlusten.
Wartungsindikatoren für eine bessere Entscheidungsfindung
Der wohl größte Vorteil bei der Berechnung und Anwendung von Leistungsindikatoren für die Instandhaltung ist das tiefe Wissen und die Einblicke, die Sie in interne Prozesse und Aktivitäten erhalten. So können Sie verstehen, was wirklich funktioniert (oder auch nicht) und wo es Raum für Verbesserungen gibt.
Die Festlegung, Einhaltung und Messung Ihrer Ziele mit Hilfe von Wartungs-KPIs dient nicht nur der Sicherstellung der Produktivität des Unternehmens, sondern spielt auch eine wichtige Rolle bei der Motivation und dem Wachstum des Teams. Die Erträge werden stabil und im Rahmen der Prognosen bleiben, ohne Ausfälle oder Verluste. Das Unternehmen wird auch seinen Ruf verbessern, da die Zuverlässigkeit mit der Reduzierung von Risiken und Ausfallzeiten tendenziell zunimmt.
Und nicht zuletzt können Sie Beschwerden von Kunden vermeiden, so dass der Kundendienst nicht überlastet wird.
