Os indicadores de performance de manutenção ou KPI (Key Performance Indicators) são métricas que determinamos para medir o desempenho de uma determinada ação. Tanto podem medir o tempo gasto numa paragem (prevista ou não), como a evolução da produção.

 

As métricas de manutenção variam de acordo com a empresa, os seus objetivos, as estratégias e o plano de ação definidos. Contudo, há um conjunto de métricas que são mais importantes e utilizadas com mais frequência. Se é técnico ou gestor de manutenção e ainda está a estabelecer quais serão esses indicadores, coloque em prática a técnica SMART: Specific, Measurable; Attainable; Realistic; Timely.

 

Traduzindo, a sua estratégia deve ser: específica, priorizando KPIs simples e que possam prevenir erros que cometeu no passado; mensurável, para conseguir contabilizar, quantificar e comparar com os objetivos definidos em números; atingível, pois não adianta de nada definir objetivos acima da nossa capacidade de execução; realista, tendo sempre em consideração as condições atuais e não apenas as desejáveis; e oportuna, considerando um prazo razoável atingir os objetivos.

 

Quais são os principais indicadores de manutenção?

Apesar de os KPIs terem uma relação direta com os objetivos que pretende alcançar, não são metas. Um KPI de manutenção é uma métrica que serve para avaliar, de maneira quantitativa, o desempenho de uma determinada atividade de manutenção, ativo ou departamento.

 

Os indicadores podem ser divididos em duas categorias: (1) os que evidenciam o efeito da manutenção no desempenho do negócio; e (2) aqueles que estão associados à confiabilidade e disponibilidade dos ativos. A partir desta categorização, podemos evidenciar como os principais KPIs: downtime; backlog; MTBF; MTTR; OEE; PMP (planned maintenance percentage/ taxa de manutenção planeada) e taxa de cumprimento de manutenção preventiva. Em seguida, vamos explicar as suas respetivas funções, benefícios e quais os padrões médios globais para cada um dos indicadores.

 

Downtime

Esta métrica de manutenção, também conhecida como Tempo de Inatividade do Equipamento, pode ser utilizada para rastrear, monitorizar e avaliar a confiabilidade de um ativo.

 

O downtime corresponde ao tempo de inatividade não programada. Ou seja, é o resultado de um imprevisto que vai exigir algum tipo de intervenção. Este KPI pode ser avaliado, independentemente de já existir (ou não) um cronograma de manutenção para o equipamento. Também é uma variação da métrica PMP, que vamos explicar a seguir.

 

A média global deste indicador de performance é 10%. Ou seja, o equipamento deve estar em plena atividade (uptime ou disponibilidade) 90% do tempo, garantindo a continuidade de produção. A falta de infraestrutura, monitorização e planeamento podem fazer com que o resultado ultrapasse os valores ideais.

 

Este indicador pode ajudar a delinear uma estratégia de manutenção preventiva com a finalidade de manter o índice abaixo da média, assim como minimizar as paragens não programadas. Lembre-se que enquanto o equipamento está inativo também não há produção, gerando possíveis prejuízos ao negócio.

 

Backlog de manutenção

O backlog é um indicador de tempo que se pode traduzir como “atraso na manutenção”. Representa a acumulação de atividades pendentes ou planeadas, por cada técnico ou colaborador, independentemente de já estarem em execução ou ainda em processo de finalização.

 

O Backlog, por outras palavras, trata-se do tempo de serviço necessário para realizar uma determinada ação de Manutenção Corretiva, Preventiva ou Preditiva; Inspeções de Qualidade; Melhorias ou qualquer outra atividade inerente ao bom funcionamento dos ativos. Para determinar esta métrica, é preciso considerar todo o fluxo de trabalho do Planeamento e Controlo de Manutenção.  

  

O cálculo é feito a partir do somatório dos valores de homem-hora de todas as tarefas planeadas, pendentes, programadas e executadas; dividido pelo valor total de homens-horas disponíveis. Considere apenas o tempo produtivo de cada colaborador (afinal, não podem executar tarefas 100% do tempo).

 

Por ser uma medição de tempo, o resultado deverá ser estabelecido em horas, dias, semanas ou meses, por exemplo. O padrão médio global do Backlog, considerando o trabalho em dias úteis, é de 2 semanas. Para as empresas que trabalham sem interrupção, é de 3 a 4 semanas.

 

A vantagem deste indicador é a oportunidade de verificar a produtividade da equipa, assim como aferir a causa dos atrasos, se for o caso. A partir deste ponto, recomendamos estratégias de otimização de produção.

 

MTBF – Mean Time Between Failures

Outro indicador de performance de manutenção importante é o MTBF, também conhecido como Indicador de Confiabilidade. Mede o índice de falhas aleatórias (não previstas), mesmo que sejam provocadas por falhas de software ou defeitos de fabrico que comprometem a sua vida útil. Excluem-se as falhas que não causam downtime.

 

Também é uma métrica de tempo (mede-se em horas, dias, semanas ou meses) na qual se considera o intervalo entre uma falha e a seguinte. Quanto mais elevado for o MTBF, mais confiável é o equipamento – ao contrário do MTTR, que precisa de ser menor.

 

A fórmula para calcular o MTBF é subtrair ao Tempo Total Disponível (TTD) o Tempo Total Perdido (TTP); dividido pelo Número de Paragens. O TTD pode ser de 24h ou o período de tempo em que o equipamento está em operação. O TTP considera o tempo perdido até que o equipamento volte a ficar operacional.

 

 

A média global, neste caso, varia de acordo com o tipo de equipamento e negócio. No entanto, deve ser o mais elevado possível. Vale a pena acompanhar o histórico para ver se esta média aumenta com o passar do tempo.

 

Saiba mais sobre o MTBF aqui.

 

MTTR – Mean Time To Repair

Um indicador de manutenção igualmente comum é Tempo Médio de Reparação (MTTR), que pode ser aplicado a um equipamento, máquina, componente ou sistema. O MTTR considera o tempo médio gasto que a sua equipa demora a intervir ou a resolver uma avaria depois de ter ocorrido.

 

Ao contrário do MTBF, o objetivo é reduzir ao máximo este KPI de manutenção.  De certa forma, a redução do MTTR serve como um gatilho para tomar de decisões que melhoram a sua estratégia de manutenção, sempre com o intuito de potenciar os lucros e reduzir os riscos.

 

Para calcular o MTTR é preciso considerar quanto demorou a reparação do ativo após cada falha; e depois dividir pela quantidade de falhas ocorridas ao longo de um determinado período de tempo.

 

MTTR

 

Desta forma, é possível estimar a quantidade de tempo (em horas, dias, semanas ou meses) que um determinado equipamento ficou parado – e o que deve fazer para que não se repita. Assim como para o MTBF, não existe um padrão global. Porém, é necessário trabalhar em prol da sua redução.

Saiba mais sobre o MTTR neste artigo.

 

OEE – Overall Equipment Effectiveness

Este é um dos KPIs de manutenção mais importantes, pois mede a eficiência global da empresa. É com este cálculo que será possível estabelecer se os processos são ou não eficientes. A média global é de 77% ou superior.

 

Um dos benefícios de calcular o OEE é saber com que frequência os equipamentos estão operacionais. Ajuda-nos também a saber quão rápido se desenvolve a produção da empresa e, por último, quantos produtos (ou serviços) foram produzidos (ou realizados) sem nenhum tipo de falha.

 

O cálculo é bastante simples. Para calcular o OEE é preciso multiplicar os valores de Disponibilidade, Performance e Qualidade. A disponibilidade é calculada em função dos indicadores de Downtime e Uptime, que já explicámos. A performance, por sua vez, é calculada de acordo com a velocidade de produção atual em relação à velocidade projetada. Já a qualidade deve ser contabilizada com base na produção total (da amostra) menos a produção defeituosa (desta mesma amostra).

 

Apesar de o índice médio ser de 77%, as empresas que cumprem world class manufacturing atingem percentagens entre 85% e 99%.

 

O OEE tem uma relação muito próxima com outras duas métricas: o OOE e o TEEP. Saiba tudo sobre o OOE, o OEE e o TEEP neste artigo.

 

PMP – Planned Maintenance Percentage/Percentagem de Manutenção Planeada

A Percentagem de Manutenção Planeada considera o tempo gasto em atividades programadas (sejam de manutenção, reparação ou substituição) com os ativos definidos. Este KPI de manutenção está diretamente associado ao Plano de Manutenção Preventiva de uma empresa.

 

Considera-se a efetividade, compliance e como decorreu cada atividade, assim como o tempo necessário para a completar. O cálculo é simples e é feito a partir do tempo planeado para tarefas de manutenção; dividido pelo tempo total gasto com manutenção. Multiplique o resultado por 100 para encontrar a percentagem.

 

 

Este resultado indicará o grau de eficiência de uma empresa, assim como o seu desempenho e sucesso no setor de mercado no qual atua. Para se manter nos padrões de média global, os índices devem ser de 85% ou superiores.

 

Para estimular os seus resultados, pode usar o software inteligente de gestão de manutenção da Infraspeak. Para saber mais, fale com um dos nossos especialistas e agende uma demonstração.

 

Taxa de Cumprimento da Manutenção Preventiva 

Esta métrica não podia faltar numa lista com os principais indicadores de performance de manutenção. Analisa a conformidade da empresa com o cronograma estabelecido.

 

Ou seja, quais são a eficácia e o compromisso que o Técnico ou Gestor de Manutenção em relação às tarefas que foram programadas. Esta taxa é um KPI de manutenção que mede o desempenho de toda a equipa, desde os responsáveis até aos colaboradores envolvidos no dia a dia das ações.

 

Qual é a percentagem de atividades que foram concluídas respeitando as normas estabelecidas? Geralmente, os parâmetros avaliados são a data de execução, o tempo de execução e a eficiência. O desempenho médio global neste caso deve ser igual ou superior a 90%.

 

 

Usar este indicador e garantir que fica dentro da média (ou acima), significa que a produtividade é elevada, com riscos de falha ou prejuízos mínimos.

 

Indicadores de Manutenção para tomadas de decisão

A importância de calcular e aplicar os Indicadores de Manutenção está na aprendizagem e conhecimento aprofundado sobre os processos e atividades realizadas dentro da empresa. Assim será possível entender o que está a fazer bem (ou menos bem) e onde há espaço para melhorar.

 

Estabelecer, cumprir e medir os seus objetivos através de métricas de manutenção assegura não só a produtividade da empresa, como também da equipa, que fica mais motivada para crescer. A faturação mantém-se de forma saudável e planejada, sem quebras e prejuízos. A empresa melhora a sua reputação, uma vez que os índices de confiabilidade tendem a crescer com a redução dos riscos e interrupções. Finalmente, evitamos reclamações de clientes, o que evita a sobrecarga do atendimento ao cliente.