Total Productive Maintenance (TPM) ist eine Strategie der Anlagenverwaltung, die besonders im Bereich Lean Manufacturing verbreitet ist. Sie basiert auf der Idee, dass sich alle Mitarbeiter an der täglichen Wartung beteiligen sollten, anstatt sie ausschließlich den Technikern aufzubürden.

 

TPM zielt darauf ab, dass es keine Ausfälle, keine ungeplanten Ausfallzeiten, keine fehlerhaften Produkte und keine Arbeitsunfälle gibt. Klingt wie eine unmögliche Mission? Nicht, wenn Sie jedes Teammitglied in einen 007 – Geheimagenten für Wartung verwandeln.

 

Wer ist für die Total Productive Maintenance verantwortlich?

 Lassen Sie uns mit einer einfachen Übung beginnen. Stellen Sie sich vor, Sie wohnen in einem Gebäude mit mehreren Etagen, Aufzügen, Lampen und Feuerlöschern auf jeder Etage, elektrischen Toren und einer Vielzahl von Geräten. Wir gehen jede Wette ein, dass Sie alles tun würden, um sie in einem perfekten Zustand zu halten. Nicht zuletzt, weil Sie wissen, dass Sie auch für diese Anlagen verantwortlich sind, die eine Ergänzung zu dem Haus sind, das Sie gekauft oder gemietet haben.

 

Was tun Sie, wenn Sie eines Tages feststellen, dass das elektrische Einfahrtstor nicht mehr auf die Fernbedienung reagiert? Da es sich um etwas handelt, das Sie täglich benutzen, werden Sie es schnell melden. Aber was ist, wenn der Hausverwalter nicht ans Telefon geht? Oder wenn kein Techniker verfügbar ist? Vielleicht nehmen Sie dann die Sache selbst in die Hand und wenden sich direkt an die Installationsfirma.

 

Jetzt geht es wieder an die Arbeit. Ist es effizient, alle Wartungsaufgaben auf eine Person (oder die Techniker) abzuwälzen? Sollte nicht jeder, der täglich mit den Geräten arbeitet (die Mitarbeiter in der Werkstatt), dafür verantwortlich sein? Sie sehen, worauf wir hinauswollen. Schließlich sind die Anlagen eines Unternehmens wie die Räumlichkeiten, die Sie mit Ihren Nachbarn teilen: Jeder ist darauf angewiesen, dass sie so reibungslos wie möglich funktionieren.

 

Eine Total Productive Maintenance-Strategie sieht vor, dass jeder Mitarbeiter an der industriellen Instandhaltung beteiligt ist – wenn auch auf unterschiedliche Weise, je nach seiner Tätigkeit.

 

Wirtschaftsingenieure und Manager

Ingenieure und Manager sollten die ersten sein, die TPM im Unternehmen fördern. Ingenieure haben eine größere Verantwortung, da sie auch die über das CMMS gesammelten Daten überwachen und interpretieren sollten.

 

Wartungsmanager und Techniker

Wartungsmanager und -techniker sollten ihre Mitarbeiter darin schulen, regelmäßige Überprüfungen und vorbeugende Wartungsmaßnahmen durchzuführen, damit sie ihre Ziele einhalten können.

 

Arbeiter in der Werkstatt

Die Mitarbeiter in der Werkstatt sind in der Regel diejenigen, die die Geräte tagtäglich benutzen, und sie sollten sich für sie verantwortlich fühlen. Sie kümmern sich möglicherweise um die Reinigung, die Schmierung der Maschinen und andere Routineaufgaben. Außerdem sind sie wahrscheinlich die Ersten, die einen möglichen Ausfall bemerken, und sollten ihn sofort an das CMMS melden.

 

Was sind die Vorteile von TPM für die industrielle Instandhaltung?

Wir wissen, was Sie sich fragen. Verkomplizieren wir die Dinge nicht mit diesem Plan der “totalen produktiven Wartung”? Verlangen wir nicht zu viel von diesen Arbeitern? Natürlich hat TPM einige Nachteile – wie z.B. die Ausbildung jedes Arbeiters zu einem “vorbeugenden Wartungsbeauftragten” – aber die Vorteile sind unverkennbar.

 

Wenn sich das gesamte Team darauf konzentriert, die Anlagen so lange wie möglich verfügbar und zuverlässig zu halten, schneidet das Unternehmen insgesamt viel besser ab.

 

Weniger Ausfälle

 

Wenn die Mitarbeiter auf potenzielle Ausfälle aufmerksam sind, ist es wahrscheinlicher, dass sie Fehlfunktionen frühzeitig bemerken. Reparaturen werden sofort in die vorbeugende Wartung aufgenommen, und Ihr Team muss sich nie mit Notfällen oder ungeplanten Ausfallzeiten herumschlagen.

 

Verringert außerplanmäßige Wartung

Wenn Sie feststellen, dass Sie immer mehr außerplanmäßige Wartungsarbeiten durchführen, dann erkennt Ihr Team Ausfälle nicht früh genug. Wenn das gesamte Team diese Verantwortung teilt – einschließlich derjenigen, die die Geräte täglich benutzen – ist das ein großer Schritt zur Bewältigung dieser Herausforderung. Mit der Zeit wird die außerplanmäßige Wartung zurückgehen.

 

Bessere Arbeitsleistung insgesamt

Das oberste Ziel von TPM ist eine bessere Arbeitsleistung. Da kein Ausfall oder keine Störung unbemerkt bleibt, (1) verringert sich die reaktive Wartung und (2) vermeiden Sie einen riesigen Rückstau an Arbeitsaufträgen. Außerdem haben die Wartungstechniker mehr Zeit, sich den wirklich komplexen und vorrangigen Aufgaben zu widmen.

 

Verbesserung der Arbeitssicherheit

Bei einigen Maschinen wirkt die vorbeugende Wartung wie eine kollektive Versicherung: eine Störung kann das Wohlergehen aller im Gebäude arbeitenden Personen gefährden. Denken Sie auch daran, dass Eile und Arbeiten unter Druck nicht förderlich sind. Je dringender der Eingriff ist, desto mehr Risiken werden Ihre Techniker bei der Reparatur eingehen.

 

Produktionskosten senken

TPM erhöht die OEE und verringert die Ausfallzeiten. Das bedeutet, dass sich die Produktionskapazität verbessert, was zu einem höheren Gewinnpotenzial führt. Auf der anderen Seite sparen Sie bei der korrektiven Wartung, die fast immer teurer ist als vorbeugende Maßnahmen. Alles in allem gilt: Je besser Ihre TPM-Strategie, desto näher sollten Sie einer OEE von 100 % kommen.

 

Was sind die 8 Säulen von TPM?

Damit eine so ehrgeizige Strategie funktionieren kann, braucht es einige starke Säulen. Das bringt uns zu den 8 Säulen der Total Productive Maintenance, den Grundprinzipien von TPM:

 

  • Fokussierte Verbesserung
  • Autonome Instandhaltung
  • Qualitätswartung/Planmäßige Wartung
  • Frühzeitige Wartung der Ausrüstung
  • Schulung und Ausbildung
  • Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
  • Büro-TPM

 

Lesen Sie mehr über diese Säulen in unserem Artikel über die 8 Säulen der Total Productive Maintenance.

 

Total Productive Maintenance und Industrie 5.0

Wir wissen, dass wir uns an einem Wendepunkt in der industriellen Instandhaltung befinden. Es gibt immer noch viele unerfüllte Versprechen in Bezug auf Industrie 4.0 aufgrund der hohen Investitionskosten, die sie erfordern. Dennoch ist es wichtig zu verstehen, wie neue Instandhaltungsstrategien Industrie 5.0 ergänzen und umgekehrt.

 

Autonome Instandhaltung

Wie wir oben bereits angedeutet haben, haben Sie vielleicht Angst davor, Ihre regulären Mitarbeiter mit Wartungsaufgaben zu überlasten. Das mag bei der heutigen Ausrüstung der Fall sein, aber das wird sich ändern, wenn die Maschinen immer autonomer werden.

Das geschieht bereits bei Autos, die Sie zum Beispiel warnen können, wenn ein Ölwechsel fällig ist, oder bei industriellen Geräten, die mit einem Armaturenbrett verbunden sind. Es ist die Maschine selbst, die uns “warnt”, dass sie gewartet werden muss, was es für alle einfacher macht.

 

Vorausschauende Wartung

Eines der größten Versprechen von Industrie 5.0 ist die Schaffung integrierter Systeme, insbesondere durch Sensoren, die mit einer Cloud verbunden sind. Diese Technologie kann auch für die vorausschauende Wartung eingesetzt werden. Die Menschen, die diese Systeme bedienen, werden dann für die Wartung verantwortlich sein und den TPM-Prinzipien folgen.

 

Fernunterstützung und Schulung

Die Idee, dass jeder Mitarbeiter für die ordnungsgemäße Wartung verantwortlich ist, bildet die Grundlage einer TPM-Strategie. Das bedeutet, dass sie auch wissen sollten, wie sie im Falle eines Ausfalls vorgehen müssen. Mit Industrie 5.0 wird es immer einfacher, Mitarbeiter online zu schulen oder ihnen 24/7 Fernsupport zu bieten – während Manager mit Hilfe eines CMMS auf dem Laufenden bleiben können.

 

Sicherheit bei der Arbeit

Sicherheit ist etwas, auf das alle Wartungsmanager achten. Wir haben bereits erläutert, wie TPM die Arbeitssicherheit fördert, aber Sie können mit Luftqualitäts- und Temperatursensoren für zusätzlichen Schutz noch weiter gehen.

 

Instandhaltung wird zu einem umfassenderen Konzept

Wenn jeder Mitarbeiter mit seinen Teamkollegen verbunden ist – vom Verwaltungspersonal bis zu den Arbeitern in der Werkstatt – muss jeder Mitarbeiter für seine eigenen Maschinen verantwortlich sein. Es ist unmöglich, all diese Anlagen zu verwalten, ohne dass diejenigen, die sie täglich bedienen, direkt eingreifen. TPM wird ein absolutes Muss für Industrie 5.0 sein