Si llegaste hasta aquí, probablemente ya has escuchado hablar de los beneficios del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Sin embargo, por si no sabes lo que es, vamos a hacer un resumen rápido.

 

Beneficios del mantenimiento centrado en la confiabilidad

  • mejora la confiabilidad (¡sin grandes sorpresas!)
  • aumenta la capacidad de producción
  • reduce los costes de mantenimiento
  • proporciona una confiabilidad estable y sostenible

 

¿Preparado para empezar? Analizaremos cómo implementar el mantenimiento centrado en la confiabilidad en tu empresa. Y sí, el RCM es útil en cualquier sector, ¡no solo en el mantenimiento industrial! El RCM se aplica tanto en la industria aeronáutica como en el ejército, los complejos turísticos, parques de atracciones, etc. 

 

Análisis de prioridades

El RCM prioriza la funcionalidad por encima de otras cosas. Por tanto, para implementar un mantenimiento centrado en la confiabilidad es necesario evaluar cuáles son los activos centrales en sistemas vitales para la empresa. De un modo general, son los equipos más costosos o los que causan mayores pérdidas cuando se estropean.

 

Muchas veces, especialmente en la industria, se efectúa un análisis RCM a priori. Si esto te recuerda a un FMEA (del que hablaremos más adelante), ten en cuenta que no son lo mismo. Un análisis RCM aborda los estándar de rendimiento, mientras que un FMEA identifica cómo un sistema puede fallar y cuáles son las consecuencias de estos fallos.

 

 

Define la función

Ahora pasaremos a los criterios de evaluación del RCM. La primera cuestión es «¿cuáles son las funciones y los estándares de rendimiento que deseamos para cada activo?». Por ejemplo, si estamos hablando de un sistema de ventilación, ¿cuál es la capacidad deseada? ¿Cuántos cambios de aire deben hacerse a la hora? Si estamos hablando de una máquina en una fábrica, ¿cuál es su producción deseada por hora? Y así sucesivamente.

 

 

Después de determinar la función del activo, estás preparado para hacer la segunda pregunta: «¿por qué un activo no cumple con su función?». En el caso de nuestro sistema de ventilación, ¿cómo puede fallar y no  proporcionar la ventilación adecuada?  En el caso de la máquina, ¿qué puede provocar una avería funcional (parar completamente o producir piezas defectuosas)?

 

 

Estudia los modos de fallos

La tercera cuestión es, «¿cuáles son los modos de fallos de cada avería?». Si un ascensor para de funcionar, por ejemplo, puede que se haya producido una avería mecánica (modo de fallo 1) o una avería eléctrica (modo de fallo 2). Bien, probablemente hay bastantes más modos de fallos, pero has entendido la idea. Esto nos lleva a otras preguntas.

 

 

¿Cuál fue el motivo del fallo? Es probable que las averías mecánicas (modo de fallo 1) sean provocadas por la falta de mantenimiento (podemos desarrollar esta línea de investigación e identificar algo más específico, como un desalineamiento). Un fallo eléctrico (modo de fallo 2) puede ser, por ejemplo, la falta de mantenimiento o un corte de energía.

 

 

Cálculos auxiliares: Análisis de Causa Raíz

El análisis de causa raíz es un recurso indispensable. El Análisis Modal de Fallos y Efectos (FMEA) es el mejor método para comprender no solo los modos de fallos, sino también sus efectos y consecuencias. Ten en cuenta que existe una diferencia entre un efecto y una consecuencia. Por ejemplo, un efecto consistiría en reducir la velocidad de la máquina, y su consecuencia podría ser el atraso de la producción (la peor consecuencia es, evidentemente, la parada total de la producción).

 

 

Si has adivinado que esta es la quinta pregunta, acertaste: ¿cuáles son las consecuencias de cada modo de fallo? Y, además del FMEA y del FMECA, existen otros métodos que puedes probar. En vez de ver un activo y describir cada uno de los modos de fallo –lo que puede llevar mucho tiempo– haz lo contrario.

 

 

Analiza los registros, identifica los fallos que significan una pérdida de función y pregúntate «¿por qué se produjeron estos fallos?». ¿Fue un error humano, un fallo mecánico o un fallo eléctrico? ¿Qué efectos y consecuencias tuvieron? Nuestra guía de análisis de causa raíz también incluye métodos como el Análisis de Árbol de Fallos (FTA), el Análisis de 5 porqués, diagramas de Ishikawa y análisis de datos a la vieja usanza.

 

 

Escoge la mejor estrategia para un activo

Ahora que has organizado toda la información que necesitas sobre activos y modos de fallos, ¿qué puedes hacer para prever o prevenir cada avería? Es fácil pensar que el mantenimiento preventivo es el método correcto, pero no siempre es verdad. Recuerda que, según el RCM, la mejor estrategia es aquella que preserva la función de todo el sistema. Las tareas de mantenimiento deben eliminar o detectar fallos antes de perder la funcionalidad.

 

 

Si es imposible, debemos reducir las averías o mitigar las consecuencias. Por este motivo, los ingenieros de confiabilidad recomiendan el mantenimiento predictivo y el monitoreo del estado (45-55 %) por encima del mantenimiento predictivo (25-35 %) y del mantenimiento correctivo (menos del 10 %). Ocasionalmente, el RCM también incluye la revisión. Más que un plan atractivo de mantenimiento preventivo, es un programa de confiabilidad.

 

 ¿Tienes problemas para decidir lo que es mejor para cada activo? Te ayudamos a elegir la estrategia de mantenimiento correcta a través de consejos y trucos.

 

Revisar, recomenzar y mejorar

El RCM es un abordaje metódico. Un programa de confiabilidad nunca está verdaderamente terminado. Monitorea la condición de los activos a lo largo del tiempo para evaluar la confiabilidad. Tendrás que monitorizar indicadores clave de rendimiento, tales como las horas de funcionamiento, el número de averías y el MTBF. Si los analizas periódicamente, tenemos la seguridad de que encontrarás oportunidades de mejora.

 

 

Y llegamos a la última pregunta: ¿qué debes hacer si no puedes encontrar una tarea proactiva adecuada?  Este es otro punto en que la tecnología puede suponer una gran diferencia. Permite que los clientes y el personal informen de averías a través de Infraspeak Direct™ y reacciona inmediatamente. Utiliza Infraspeak Gear™ para encontrar un técnico especializado y reducir el MTTR. Y ya que estás aquí, lee nuestro artículo sobre cómo reducir los técnicos y jefes de mantenimiento.

 

 

Sabemos que todo esto es mucha información así de golpe. Pero, como vemos, es posible implementar un mantenimiento centrado en la confiabilidad en solo 5 pasos:

 

  • Analiza lo que compromete el funcionamiento del sistema;
  • Define en qué consiste la función y el fallo funcional;
  • Estudia los modos de fallo para comprender lo que los produce y sus consecuencias; 
  • Escoge la estrategia de mantenimiento correcta para prever o prevenir averías;
  •  ¡Monitoriza y revisa!