O que é Análise de Causa Raiz?
A expressão “análise de causa raiz” (em inglês, root cause analysis) é um termo guarda-chuva para diferentes métodos que permitem analisar falhas e resolvê-las ou, pelo menos, fazer troubleshooting.
Portanto, não se refere a um método em específico, mas sim a um conjunto de ferramentas que podemos usar para analisar falhas de segurança, de produção, de processos, equipamentos ou sistemas.
Ferramentas de Análise de Causa Raiz
Há pelo menos uma dezena de ferramentas para fazer uma análise de causa raiz, cada uma com as suas vantagens, desvantagens e aplicações. Não é a primeira vez que falamos na importância de incorporar ferramentas de análise na manutenção e, por isso, hoje queremos destacar cinco ferramentas que são especialmente valiosas nesta área.
Escusado será dizer que não tem de subscrever a nenhuma em exclusivo. Pode usar diferentes análises consoante a gravidade de cada avaria e, ocasionalmente, usar duas ou mais análises de maneira complementar.
5Ws (5 Porquês)
Conhece a teoria dos seis graus de separação? (Resumidamente: são precisos, no máximo, 6 laços de amizade para que quaisquer duas pessoas no mundo estejam ligadas.) A análise dos 5 Porquês tem uma premissa semelhante — é preciso perguntar “porquê?” no máximo 5 vezes até chegar à causa raiz. Por exemplo:
Peça defeituosa ⟶ Porquê? ⟶ Houve um problema na produção ⟶ Porquê? ⟶ A máquina de produção avariou ⟶ Porquê? ⟶ A manutenção preventiva falhou ⟶ Porquê? ⟶ Não foi executada este semestre ⟶ Porquê? ⟶ As recomendações do manual do fabricante não foram seguidas ao delinear o plano de manutenção (causa raiz).
Esta ferramenta pode ser usada para resolver falhas simples, de risco baixo a moderado, mas talvez não seja a melhor opção para problemas críticos ou mais complexos, que exigem uma compreensão mais profunda das causas e efeitos. Para falhas e avarias mais graves, continue connosco.
Saiba mais sobre a análise dos 5 Porquês aqui.
Árvore de Falhas
A análise da árvore de falhas (também conhecida pela sigla FTA, que vem do nome em inglês fault-tree analysis) é um método lógico-dedutivo para descobrir a origem do erro. Simplificando, uma falha é identificada, os modos de falha são descritos e, posteriormente, são validados ou descartados com base na informação recolhida, até encontrar a causa raiz. No fundo, assemelha-se a fazer um diagnóstico.
Além desta vertente de diagnóstico, esta análise de modos de falha também é usada para desenvolver requisitos de confiabilidade e normas de segurança. Por isso, é bastante popular na indústria química, farmacêutica, aeronáutica, petroquímica, nuclear e em outras atividades de alto risco. Contudo, também pode ter aplicabilidades mais… prosaicas, como descobrir a origem de um bug na plataforma de gestão de manutenção da Infraspeak e eliminá-lo!
Saiba mais sobre análise de árvore de falhas neste artigo.
A grande desvantagem deste tipo de análise é que cada um dos modos de falha ou é validado ou descartado (atribuindo um valor, ou corresponde a 1 ou a 0), o que descarta falhas parciais. Assim sendo, é uma ferramenta de análise apropriada para processos mecânicos e controlados, mas não para setores menos lineares, como recursos humanos, marketing ou publicidade. Pode ler mais sobre a árvore de falhas aqui.
Diagrama de Ishikawa
O diagrama de Ishikawa (mais conhecido pelo nom de guerre “fishbone” ou “diagrama espinha de peixe”, precisamente por se assemelhar à espinha de um peixe) consiste em organizar as causas e efeitos num diagrama, divididas em seis categorias, até tirar ilações. As categorias, ou 6 Ms, são as seguintes: máquinas, métodos, mão-de-obra, matéria-prima, meio-ambiente e medidas.
É uma ferramenta de análise de causa raiz que esquematiza a relação entre diferentes setores da empresa, por isso é útil para resolver falhas que não têm uma única origem. Por exemplo, se uma fábrica produz um lote com defeito – depois de já ter produzido milhares de lotes em ótimo estado – o que se passou? Houve um problema com a matéria-prima? Erro humano na fase de produção? O que aconteceu durante os testes de qualidade? Pode haver mais do que uma causa raiz?
O diagrama de Ishikawa tem aplicações tanto em manutenção como em marketing e em gestão, o que o torna extremamente versátil para melhorar processos internos, promover o espírito de equipa e descobrir não conformidades. Por outro lado, pode “dispersar” demasiado o pensamento ou complicar o processo de análise de causa raiz desnecessariamente.
FMEA
A análise FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) é uma das ferramentas mais complexas para fazer a análise da causa raiz, mas também uma das mais apropriadas para gestão de manutenção e facility management. Esta é uma análise que responde à pergunta “e se…”, isto é, (1) qual é a probabilidade de ocorrer uma determinada falha e (2) se acontecer, que efeitos tem?
A análise FMEA anda de mãos dadas com a análise de criticidade dos ativos (nesse caso, designa-se FMECA), embora também possa ser usada em conjunto com outras ferramentas desta lista, como a árvore de falhas. É uma ferramenta de análise de causa raiz apropriada para avaliar o impacto das falhas, traçar planos de contingência, estabelecer relações de causa-efeito e planear ações de melhoria ou manutenção corretiva programada.
Porém, como descrever todos os modos de falha exige tempo e esforço, é mais comum em ativos de elevada criticidade, manutenção industrial e setores com elevados riscos de segurança. Devido à sua importância em manutenção, veja aqui como fazer uma análise FMEA.
Quer saber como este método se compara com a análise de árvore de falhas? Leia o nosso artigo sobre as diferenças entre FTA e FMEA.
Análise de Dados
Por último – mas não menos importante ou eficaz – temos a análise de dados. Tal como o nome indica, consiste em recolher, modelar e transformar informação de forma a obter insights valiosos sobre o que está a correr mal. Esta tarefa fica mais fácil se estiver a usar um CMMS ou uma plataforma inteligente de gestão de manutenção para centralizar e gerir todos os dados sobre os seus ativos, o seu plano de manutenção e a sua execução.
Inserir os dados “religiosamente” no software permite-lhe calcular imediatamente a taxa de cumprimento, a percentagem de manutenção não planeada e a percentagem crítica de manutenção agendada, entre outros KPIs. Mas também lhe dá uma perspetiva global sobre o histórico de cada ativo e, em caso de avaria, pode ser a chave para determinar o momento “H” em que a manutenção falhou.
De certa forma, todos os outros métodos dependem da análise dados. Portanto, pode (e deve) ser usada em conjunto com qualquer uma das ferramentas de análise de causa raiz que mencionámos ao longo do artigo.
