Se veio parar a esta artigo, provavelmente já ouviu falar dos benefícios da manutenção centrada na fiabilidade (RCM) — ou manutenção centrada na confiabilidade, como também lhe chamamos. No entanto, caso não saiba o que é, vamos recapitular rapidamente.

 

Benefícios da Manutenção Centrada na Fiabilidade

  • melhora a fiabilidade (sem grandes surpresas!)
  • aumenta a capacidade de produção
  • reduz os custos de manutenção
  • proporciona uma fiabilidade estável e sustentável

 

Pronto para começar? Vamos analisar como implementar a manutenção centrada na fiabilidade na sua empresa. E sim, a RCM é útil em qualquer setor, não apenas na manutenção industrial! As aplicações da RCM vão desde indústria aeronáutica ao exército, passando pelos resorts e parques de diversão. 

 

Analise as prioridades

A RCM prioriza a funcionalidade acima de todas as outras coisas. Portanto, para implementar uma manutenção centrada na fiabilidade, é necessário avaliar quais são os ativos fulcrais em sistemas vitais para a empresa. De um modo geral, são os equipamentos mais dispendiosos e/ou os que causam maiores perdas quando se avariam.

 

Muitas vezes, especialmente em fábricas, é efetuada uma análise RCM à priori. Se isto lhe faz lembrar uma FMEA (da qual falaremos mais à frente), tenha em atenção que não são a mesma coisa [em inglês]. Uma análise RCM aborda os standards de desempenho, enquanto uma FMEA identifica como um sistema pode falhar e quais são as consequências dessas falhas.

 

Defina função

Vamos passar aos critérios de avaliação da RCM. A primeira questão é, “quais são as funções e os standards de desempenho que desejamos para cada ativo?“. Por exemplo, se estamos a falar de um sistema de ventilação, qual é a capacidade desejada? Quantas trocas de ar deve fazer por hora? Se estivermos a falar de uma máquina numa fábrica, qual é a produção desejada por hora? E assim por diante.

 

Após determinar a função do ativo, está pronto para fazer a segunda pergunta: “como é que cada ativo pode não cumprir a sua função?“. No caso do nosso sistema de ventilação, como é que pode falhar em providenciar uma ventilação adequada?  No caso da máquina, o que pode levar a avaria funcional (parar completamente ou a estar a produzir peças defeituosas)?

 

Estude os modos de falha

A terceira questão é, “quais são os modos de falha para cada avaria?” Se um elevador parar a meio, por exemplo, pode ser ou uma avaria mecânica (modo de falha 1) ou uma avaria elétrica (modo de falha 2). Bem, provavelmente há bastantes mais modos de falha, mas entende a ideia. Isto levanta várias outras questões.

 

Mas o que causa cada modo de falha? É provável que as avarias mecânicas (modo de falha 1) sejam provocadas por falta de manutenção (podemos desenvolver esta linha de investigação e identificar algo mais específico, como um desalinhamento). Uma falha elétrica (modo de falha 2) pode ser, por exemplo, falta de manutenção ou um corte de energia.

 

Cálculos Auxiliares: Análise de Causa Raiz

A análise de causa raiz é um recurso indispensável nesta altura. A Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) é o melhor método para compreender não só os modos de falha, mas também os efeitos e consequências. Note que existe uma diferença entre um efeito e uma consequência. Um efeito seria reduzir a velocidade da máquina, e a consequência pode ser atrasar a produção. (A pior consequência é, claro, a paragem total da produção.)

 

Se adivinhou que essa é a quinta pergunta, acertou: quais são as consequências de cada modo de falha? E, para além da FMEA e da FMECA, há outros métodos que pode experimentar. Em vez de olhar para um ativo e descrever cada um dos modos de falha – o que pode ser extremamente moroso – trabalhe de forma inversa.

 

Analise os registos, identifique falhas que levam à perda de função, e pergunte “porque é que estas falhas aconteceram?” Foi um erro humano, uma falha mecânica ou uma falha elétrica? Que efeitos e consequências é que tiveram? O nosso guia de análise de causa raiz também abrange métodos como a Análise da Árvore de Falhas (FTA), Análise de 5 Porquês, diagramas de Ishikawa e análise de dados à moda antiga.

 

Escolha a melhor estratégia para ativo

Agora que organizou toda a informação de que necessita sobre ativos e os modos de falha, o que pode fazer para prever ou prevenir cada avaria? É fácil pensar que a manutenção preventiva é o método certo, mas isso não é necessariamente verdade. Lembre-se que, segundo a RCM, a melhor estratégia é aquela que preserva a função de todo o sistema. As tarefas de manutenção devem eliminar ou detetar falhas antes de se perder a funcionalidade.

 

Se for impossível, devemos reduzir a ocorrência de avarias ou mitigar as consequências. É por isso que os engenheiros de fiabilidade recomendam a manutenção preditiva e a monitorização do estado (45-55%) sobre a manutenção preventiva (25-35%) e a manutenção corretiva (menos de 10%). Ocasionalmente, a RCM também inclui a revisão. Mais do que um plano glamoroso de manutenção preventiva, é um programa de fiabilidade.

 

⚙️ Está com dificuldades em decidir o que é melhor para cada ativo? Vamos ajudá-lo a escolher a estratégia de manutenção certa com apenas quatro perguntas.

 

Rever, recomeçar e melhorar

A RCM é uma abordagem metódica. Um programa de fiabilidade nunca está verdadeiramente terminado. Monitorize a condição dos ativos ao longo do tempo para avaliar a fiabilidade. Terá de monitorizar indicadores-chave de desempenho, tais como horas de funcionamento, o número de avarias e MTBF. Se os analisar periodicamente, temos a certeza que vai encontrar oportunidades de melhoria.

 

E chegamos à última pergunta: o que deve fazer se não for possível encontrar uma tarefa proativa adequada? Esse é outro ponto em que a tecnologia pode fazer a diferença. Permita que os clientes e o staff comuniquem avarias através do Infraspeak Direct™ e reaja imediatamente. Utilize o Infraspeak Gear™ para encontrar um técnico especializado e reduzir o MTTR. E já que está aqui, veja o nosso artigo sobre 8 formas de reduzir o downtime.

 

Sabemos que é muita informação para absorver. Mas, como vimos, é possível implementar uma manutenção centrada na fiabilidade em apenas 5 passos:

 

  • Analise o que compromete o funcionamento do sistema
  • Defina em que consistem a função e falha funcional
  • Estude os modos de falha para compreender o que os desencadeia e as consequências 
  • Escolha a estratégia de manutenção certa para prevenir ou prever avarias
  • Monitorize e reveja