Las Seis Grandes Pérdidas del OEE

OEE significa Eficacia Global del Equipo. Es un indicador que se utiliza a menudo en las estrategias de Mantenimiento Productivo Total (TPM), Lean Manufacturing y Lean Six Sigma. El cálculo del OEE depende de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad, por lo que responde a tres preguntas:

• ¿con qué frecuencia está disponible una máquina para trabajar?
• ¿cómo es su rendimiento mientras está funcionando?
• ¿cuántos productos fabrica en cada ciclo?

Cuando tratas de mejorar el OEE siguiendo una filosofía lean, debes eliminar los desperdicios. Específicamente, debes centrarte en las pérdidas que comprometen la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Estas pérdidas se conocen como las Seis Grandes Pérdidas del OEE. Así es como cada una de las seis grandes pérdidas del OEE influye en cada uno de los factores en el cálculo del OEE: 

• disponibilidad: averías (paradas no planificadas) + configuración y ajustes (paradas planificadas)
• rendimiento: paradas e inactividad temporales + pérdida de velocidad (ciclos lentos)
• calidad: defectos (productos rechazados) y reelaboración + defectos en la puesta en marcha

¿Cuáles son las Seis Grandes Pérdidas del OEE? ¿Y cómo evitarlas?

Averías

Las averías son fallos inesperados que interrumpen el funcionamiento normal de los equipos (downtime). Esta es la primera gran pérdida del OEE que debes eliminar, porque prepara el terreno para todas las demás. (Al final, si el equipo no funciona, no podemos hablar de rendimiento y calidad).

Nos imaginamos que ya sabes que el mantenimiento preventivo y predictivo son más eficaces previniendo el downtime que el mantenimiento reactivo, cuya filosofía es «esperar a ver qué ocurre». Pero como hasta los mejores planes preventivos tienen fallos, tenemos otro consejo para ti. Analiza los datos sobre las averías para descubrir el motivo o la causa raíz de cada parada no planificada. Una vez que entiendas qué está causando las averías, trata de eliminar las causas. ¡El análisis de la causa raíz no se ha convertido en una herramienta de mejora continua por casualidad!

Configuración y ajustes

«Lo nuevo siempre es mejor» no solo es un lema peligroso, sino que también es una mentira. Tal como podemos comprobar en la curva de la bañera, casi siempre hay un período de adaptación después de la configuración del activo o después de que se renueva. De hecho, hay reajustes cada vez que se cambia un componente.

Hay varias formas de reducir el impacto que estas paradas planificadas tienen en la disponibilidad de los activos. Estandariza los procesos, busca la consistencia en las rutinas de mantenimiento, la calidad de las piezas, sigue las instrucciones del fabricante e intenta que todo el equipo sea compatible. Para los cambios, implementa un programa SMED (Single-Minute Exchange of Die o “cambio rápido de herramientas”). El objetivo es hacer avanzar el proceso lo más rápidamente posible mientras el equipo sigue funcionando, lo que reduce el downtime.

Paradas e inactividad temporales

En este caso, la producción se interrumpe momentáneamente. Esto sucede, por ejemplo, cuando hay una obstrucción del flujo, falta de materiales o herramientas, materiales atascados, configuraciones incorrectas en el equipo, sensores bloqueados, empleados ocupados con otras máquinas, dependencia de la línea de montaje o una avería temporal.

Todas estas paradas son cortas (normalmente menos de cinco minutos) y las resuelven los mismo empleados. Sin embargo, terminan afectando al ciclo de producción, por lo que se consideran una pérdida de rendimiento y no de disponibilidad. El problema empeora si se tiene en cuenta que estos problemas tienden a ser crónicos, lo que hace que se acumulen las pequeñas paradas. Con la nueva tecnología de sensores y la IoT es más fácil monitorizar estos pequeños contratiempos y mejorar el flujo de trabajo.

Velocidad

Al igual que el punto anterior, la velocidad afecta a la duración del ciclo y al indicador de rendimiento que entra en el cálculo del OEE. Si la velocidad a la que está funcionando el equipo es inferior a la prevista, puede ser un síntoma de problemas técnicos o de falta de preparación de los operadores, por ejemplo.

Aunque es más inusual, las máquinas también pueden funcionar a una velocidad superior a la esperada – y esto, generalmente, suele dar lugar a productos defectuosos. Además de comprobar la velocidad de la máquina, hay otras medidas que puedes tomar para evitar esta pérdida. Recomendamos hacer una limpieza regular de los equipos para evitar la suciedad y el polvo, sustituir las máquinas muy desgastadas, cambiar los filtros y mantener la lubricación según el manual del fabricante, la formación continua del personal y nunca usar materiales de mala calidad. Este es el tipo de acciones de mantenimiento de las que son responsables los que trabajan en mantenimiento autónomo.

Defectos en el proceso y retrabajos 

Los defectos en el proceso provocan defectos en los productos, mientras que los «retrabajos» tienen en cuenta las piezas que todavía pueden ser aprovechadas y reprocesadas. Los productos defectuosos no sólo son una pérdida del OEE y una pérdida de calidad, sino que también figuran en los 8 desperdicios del lean manufacturing.

A veces la falta de preparación de los empleados hace que utilicen mal las herramientas o utilicen las máquinas con configuraciones incorrectas. Otros errores en el proceso que pueden comprometer la calidad del producto son el mantenimiento ineficiente, la falta de materias primas y las materias primas contaminadas (por ejemplo, en la industria química o farmacéutica). Dependiendo de la causa raíz, puede que tengas que mejorar la formación de tus empleados o gestionar mejor las existencias.

Pérdidas en la puesta en marcha

Mientras las máquinas se «están calentando» e iniciando un ciclo, o cuando están recién instaladas y los empleados todavía se están familiarizando con ellas, es natural que haya pérdidas de producción. Aunque son más comunes cuando hay un cambio o sustitución, como ya hemos hablado anteriormente, pueden ocurrir cada vez que el equipo se reinicia.

Estas pérdidas pueden evitarse reduciendo la variación. Para que esto suceda, intenta establecer e implementar configuraciones y modos de funcionamiento más precisos para el equipo, incluso si tienes que personalizar los ajustes pieza por pieza. También se pueden hacer algunas pruebas con diferentes materiales para ver si se pueden minimizar los problemas de la puesta en marcha. Es probable que esas medidas también repercutan en el ciclo de producción, lo que significa que mejora el rendimiento y la calidad al mismo tiempo.

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