Total Productive Maintenance, o que é?
A Total Productive Maintenance (literalmente “manutenção produtiva total”, mais conhecida pela sigla TPM) é uma estratégia de manutenção industrial. Assenta na ideia de que todos os trabalhadores da fábrica devem participar na manutenção durante o dia-a-dia, em vez de toda a responsabilidade recair sobre os técnicos de manutenção.
O objetivo deste tipo de manutenção é nunca parar a produção, produzir sem defeitos, eliminar o downtime não planeado e sem acidentes de trabalho. Soa a missão impossível? Não é, se transformar cada membro da sua equipa num verdadeiro 007.
Quem é responsável pela Manutenção Produtiva Total?
Vamos começar por um exercício de imaginação muito simples. Calcule que vive num prédio de vários andares, com elevadores, luzes e extintores em cada patamar, portões automáticos na garagem e um conjunto de outros equipamentos. Quase de certeza que faz tudo o que está ao seu alcance para que nenhum deles avarie, porque sabe que também são responsabilidade sua – um complemento da casa que comprou ou alugou.
Mas se um dia começa a reparar que o portão da garagem não está a fazer bem o contacto com o seu comando, o que faz? Possivelmente, não fica à espera que o gestor de condomínio – que pode nem morar no prédio – vá fazer uma verificação. Como é uma coisa que lhe faz falta todos os dias, telefona a reportar a avaria. E o que acontece se o gestor não atender? Ou se não estiver disponível para resolver? Talvez até tome as rédeas da situação e telefone à empresa que fez a instalação.
Agora, regressamos ao seu local de trabalho. Será eficiente colocarmos toda a manutenção nos ombros do nosso “gestor de condomínio” – os seus técnicos de manutenção? Será que não faz sentido dar mais responsabilidade a quem usa o portão todos os dias – os seus funcionários? Já percebeu onde queremos chegar. Afinal de contas, os ativos são como os bens comuns do condomínio: todos precisam que eles funcionem tão bem quanto possível.
Tal como no exemplo do condomínio, a gestão eficiente de instalações industriais requer uma abordagem integrada que pode ser otimizada com um software gestão de facilities.
Então, segundo uma estratégia de Total Productive Maintenance (TPM), todos devem participar na manutenção industrial – embora de maneira diferente, consoante os seus papéis na fábrica.
Gestores e engenheiros industriais
São os primeiros que devem promover uma cultura TPM na empresa. Os engenheiros têm uma responsabilidade acrescida porque também devem interpretar e monitorizar os dados recolhidos no software CMMS.
Gestores de manutenção e técnicos de manutenção
Os gestores de manutenção e os técnicos devem ensinar cada operário a fazer os seus próprios despistes e atividades de manutenção preventiva, de forma a cumprir os seus objetivos.
Operários
Os operários fabris são as pessoas que realmente usam os equipamentos no dia-a-dia e devem senti-los como seus. Podem ficar responsáveis pela limpeza, pela lubrificação das máquinas e outras tarefas rotineiras. Mais: são os primeiros a detetar uma possível avaria, que devem reportar imediatamente através do software gestão de ativos.
Para que os operários possam assumir estas responsabilidades de forma eficaz, é fundamental que a empresa tenha controlo sobre todos os recursos necessários, incluindo peças de reposição e materiais de manutenção através de um software gestão de stocks.
Vantagens de adotar a TPM na manutenção industrial
Sabemos o que está a perguntar: não estaremos a complicar toda a manutenção com isto da manutenção produtiva total? Não estaremos a exigir demais a cada funcionário? Claro que aplicar a TPM traz alguns desafios – nomeadamente treinar todos os seus funcionários para serem “agentes de manutenção preventiva” – mas as vantagens são inegáveis.
Quando toda a equipa se foca em manter os ativos tão disponíveis e fiáveis quanto possível, a empresa tem um desempenho muito melhor.
Menos paragens
Quando os funcionários estão preparados para detetar alterações no equipamento, é mais provável que consigam detetar avarias numa fase precoce. A reparação do ativo entra no plano de manutenção preventiva imediatamente e a sua equipa nunca tem de lidar com uma emergência ou uma paragem imprevista.
Diminui a manutenção não planeada
Se dá por si a fazer cada vez mais manutenção não planeada, significa que a sua equipa não está a detetar avarias a tempo. Ao repartir essa responsabilidade por toda a equipa – sobretudo pelas pessoas que fazem uso regular dos equipamentos – está a dar um grande passo para resolver esse desafio e diminuir a manutenção não planeada.
Para coordenar eficazmente as equipas de manutenção distribuídas e garantir que nenhuma avaria passa despercebida, muitas empresas recorrem a um software field service management.
Melhor desempenho global
O objetivo final da TPM é ter um desempenho melhor. Como nenhuma avaria passa despercebida, reduz a percentagem de manutenção reativa (ponto 1) e evita acumular um backlog de pedidos (ponto 2). Por outro lado, os técnicos de manutenção têm mais tempo para se dedicar às tarefas realmente complexas e prioritárias.
Mais segurança no trabalho
Em alguns equipamentos, a manutenção preventiva funciona como um seguro coletivo: uma avaria pode pôr em risco todos os que trabalham no edifício. Além disso, lembre-se que a pressa é inimiga da perfeição. Quanto mais urgente for uma reparação, maior é a probabilidade de os seus técnicos correrem riscos desnecessários durante a reparação.
Reduz os custos de produção
A TPM faz com que o OEE aumente e diminui o downtime. Ou seja, por um lado, a capacidade de produção melhora e pode obter mais lucros. Por outro, poupa em manutenção corretiva, que é quase sempre mais dispendiosa do que a manutenção preventiva. De resto, quanto melhor for a sua TPM, mais próximo de 100% será o seu OEE.
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Quais são os 8 pilares da TPM?
Para uma estratégia tão ambiciosa ser bem sucedida, tem de estar bem alicerçada. Isto traz-nos aos 8 pilares da TPM, que são os 8 princípios basilares da Manutenção Produtiva Total:
Para implementar com sucesso estes pilares fundamentais da TPM, a gestão integrada de ativos e facilities pode ser otimizada através de um software CAFM que centraliza todas as operações de manutenção.
- Foco nas melhorias
- Autonomia
- Gestão de qualidade
- Manutenção planeada
- Gestão de equipamentos novos
- Fromação contínua
- Higiene e segurança no trabalho
- TPM ao nível administrativo
Conheça estes 8 pilares em detalhe no nosso artigo sobre os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total.
A Manutenção Produtiva Total e a Indústria 4.0
Vivemos num momento de viragem na manutenção industrial. Mesmo que muitas promessas da Indústria 4.0 ainda estejam por cumprir devido ao investimento que exigem, é importante perceber como é que novos tipos de manutenção complementam a Indústria 4.0 e vice-versa.
Manutenção autónoma
Como dissemos acima, talvez tenha receio de estar a sobrecarregar os operários com tarefas de manutenção. Isto pode ser verdade com alguns equipamentos atuais, mas irá diminuir à medida que as máquinas se tornam mais autónomas.
Tal como acontece com os painéis do carro, que já o avisam quando tem de mudar o óleo e fazer outras revisões simples, cada vez mais equipamentos industriais serão conectados a um dashboard. Será a própria máquina a “avisar-nos” que precisa de manutenção, o que facilita o trabalho de toda a equipa.
Manutenção preditiva
Uma das grandes promessas da Indústria 4.0 é criar sistemas integrados, sobretudo à base de sensores ligados à cloud, que também podem ter aplicações em manutenção preditiva. A concretizar-se este cenário, todas as pessoas que lidam com estes sistemas passam a ser responsáveis pela manutenção da fábrica, tal como previsto na TPM.
Treino e apoio à distância
A TPM baseia-se na ideia de que todos os funcionários são responsáveis pela manutenção de um edifício, o que significa que todos precisam de saber como agir em caso de avaria. Com a Indústria 4.0 será cada vez mais fácil fazer este treino online ou ter apoio técnico remoto 24/7, até porque os gestores de manutenção podem aceder a toda a informação à distância.
Segurança no trabalho
A segurança no trabalho é um dos temas mais sensíveis para todos os gestores de manutenção. Já explicámos acima que a TPM se correlaciona com maior segurança no trabalho. O uso de sensores para medir a qualidade do ar, a radiação e a temperatura, de forma a proporcionar mais conforto, irá complementar este ponto.
Além dos sensores que monitorizam as condições ambientais, o cumprimento de regulamentações e normas de segurança é essencial na TPM, sendo facilitado por um software gestão de compliance.
A manutenção será muito mais abrangente
Se todos os funcionários estiverem a trabalhar em rede – desde a administração ao funcionário que opera a máquina – todos terão equipamentos pelos quais são responsáveis. É impossível gerir todos estes ativos sem a intervenção direta de quem os usa diariamente, pelo que a TPM se tornará uma necessidade na Indústria 4.0.
Quer saber mais sobre manutenção industrial inteligente? Leia o nosso artigo sobre o poder da IIOT (Industrial Internet of Things)
