Se sua empresa está acostumada a lidar com a manutenção apenas quando um problema surge, saiba que você pode estar desperdiçando dinheiro e outros recursos. O PCM ― Planejamento e Controle de Manutenção ― é um conjunto de ações que pode corrigir essa situação e apresentar outros benefícios.

Atualmente, a competitividade acirrada do mercado quase não abre brecha para erros. Para se destacar no mercado, uma empresa precisa dar atenção a todos os fatores que impactam a sua performance e a manutenção é um deles.

Neste post, você vai entender o que é PCM e saber como estruturá-lo para otimizar a capacidade de empresa em minimizar falhas e garantir resultados cada vez melhores!

O que é PCM

O PCM é uma subárea estratégica voltada para a gestão dos serviços de manutenção de uma empresa. A ideia do planejamento e da programação está relacionada à avaliação dos gargalos que acontecem em decorrência de falhas em equipamentos para, a partir daí, definir critérios e orientar as ações de manutenção.

Por sua vez, o controle está relacionado à análise do desempenho relativo aos processos e operações de manutenção realizados. Com isso, pode-se comparar a expectativa com a realidade para identificar eventuais falhas ou pontos fracos que precisem ser aprimorados para potencializar o efeito das próximas ações.

O objetivo de tudo isso é reduzir falhas e acidentes que atrasam ou interrompem as operações da empresa, podendo levar a perdas. Algo que vai ao encontro do propósito de garantir mais agilidade nas operações e mais segurança para os trabalhadores, otimizando a rotina e os resultados da empresa de um modo geral.

Como você já deve saber, existem manutenções corretivas, preventivas e preditivas. Hoje, estamos falando de um conjunto de ações a ser utilizado de forma estratégica. Então, vale ressaltar que, ainda que a manutenção corretiva seja a mais comum, as outras duas são as mais desejáveis para aplicação do PCM.

Quais são as fases do PCM

Planejamento, programação e controle de manutenção: essas são as três fases do PCM. Entender cada uma delas melhor é crucial para saber qual a sua relevância para a estruturação e aplicação das ações que visam fazer da manutenção um fator em benefício da alta performance da empresa.

 

Planejamento

O ponto de partida é o planejamento, fase na qual você deve analisar todos os recursos envolvidos nas operações de manutenção da empresa, como ferramentas, mão-de-obra, materiais e peças de reposição.

Identifique quando cada recurso é utilizado e qual é o investimento feito. Com base nessa análise, você poderá identificar melhor os padrões da operação para tentar prever suas necessidades.

A partir de então, terá condições para definir um plano de manutenção mais adequado considerando, inclusive, prováveis imprevistos para e a preparação necessária para lidar com eles. Quanto a isso, tenha em mente a otimização dos recursos e a redução de custos no processo.

 

Programação

Com o planejamento feito, a próxima etapa do PCM é a programação que nada mais é do que a montagem de um calendário de manutenção. Considerando o intervalo de semanas, quinzenas, meses ou até ano, é preciso definir prazos para a realização de cada operação.

A definição desses prazos deve ser feita com base na identificação de critérios de relevância que definem quais devem ser as prioridades nas ações de manutenção da empresa.

Fatores como a urgência da operação, a disponibilidade de materiais para a manutenção, o momento adequado para realizar a parada dos equipamentos e a ordem das solicitações devem ser consideradas.

Quanto a isso, vale ressaltar que a estruturação do PCM é algo que não deve envolver apenas a gerência, mas também os profissionais da manutenção e o chão de fábrica. Ainda que todas essas pessoas não participem de todo o processo, colher suas opiniões e experiências é importante para desenvolver um calendário viável e assertivo.

 

Controle

Atualmente, um bom gestor compreende que a coleta e a análise de dados são fundamentais para garantir o sucesso de qualquer ação adotada, o que se aplica também à área da manutenção.

A definição de métricas e indicadores adequados é necessária para que você possa analisar o que está sendo executado com base no planejamento e na programação. Somente dessa forma você poderá analisar o desempenho do PCM da empresa e promover ajustes para potencializar seus resultados.

Quais são os benefícios do PCM

Com tudo isso, não dá para negar que a estruturação do PCM não seja trabalhosa. Conhecer os benefícios é o que pode fazer você entender que o esforço vai valer a pena:

 

Redução de desperdícios

Ações de manutenção demandam tempo, mão-de-obra e investimento financeiro. Sem a devida gestão e planejamento, essa área pode gerar muito desperdício de recursos a uma empresa.

O principal benefício do PCM é justamente combater esse desperdício por meio da sistematização de processos baseada em planejamentos e análises que direcionam cada operação.

 

Otimização de recursos

Uma consequência clara da redução do desperdício é a melhor utilização dos recursos. Todo estudo que é realizado para a estruturação do PCM e para a sua revisão, com base nas métricas e indicadores, faz com que as demandas de manutenção da empresa sejam conhecidas a fundo.

Com isso, a formulação do calendário e a definição acerca de compra de materiais e reposição de peças se torna mais estratégica. Em outras palavras, torna-se possível apostar melhor na preditividade para que a manutenção tenha menor impacto nas finanças da empresa.

 

Redução do impacto das paradas

A realização das paradas de equipamentos se faz necessária para diferentes ações de manutenção. Há quem postergue ao máximo esse momentos por entender que podem quebrar o ritmo das operações da empresa, causando atrasos que prejudicam o andamento dos negócios.

Entretanto, ser forçado a realizar uma parada em razão de uma falha tende a ser pior porque a paralisação inesperada tem consequências mais graves do que uma parada programada.

A fase da programação do PCM permite que os momentos mais apropriados sejam definidos para a manutenção de cada equipamento. Algo que minimiza os impactos e evita que trabalhadores fiquem ociosos em decorrência de falhas que “pegaram de surpresa” a todos.

 

Como estruturar PCM na sua operação

Como visto, a estruturação do PCM é algo que não pode ser feito da noite para o dia. As fases de planejamento, programação e, sobretudo a de controle denunciam: a coletar e analisar de informações é crucial para que a empresa possa definir suas técnicas e métodos de manutenção ― e isso deve ocorrer de forma constante.

Uma boa forma de se preparar para a aplicar o PCM é contar com uma ferramenta ou sistema para coletar, reunir e fazer o cruzamento de dados sobre as manutenções realizadas na empresa.

Ordens de serviço devidamente elaboradas contribuem bastante para quantificar as manutenções corretivas ― que quando frequentes indicam a ausência da prevenção e da manutenção preditiva eficaz. O mesmo vale para entender seus motivos e forma de utilização de recursos.

A ideia é entender o tempo entre uma falha e outra no mesmo equipamento, os impactos das paradas forçadas, o tempo e o dinheiro investidos nos reparos. São informações como essas que vão orientar a definição de critérios de prioridade para o planejamento, assim como a montagem do calendário de manutenção.

Todos os dados coletados também vão auxiliar a elaboração do plano de manutenção preventiva e preditiva da empresa. E este precisa ser acompanhado e otimizado continuamente. O mesmo vale para o PCM que, como indicado pela fase de controle, precisa ser revisado para a potencialização dos resultados.

 

Boas práticas

O PCM é um conjunto de ações que, para ser definido, envolve o gestor responsável pela subárea ou pela área de manutenção ― a divisão de cargos e responsabilidades tende a diferir com base no tamanho da empresa.

Sendo assim, o suporte constante do gestor é fundamental para que, da estruturação à aplicação, o PCM dê certo. Entretanto, não é certo pensar que toda responsabilidade recai sobre o gestor. 

Anteriormente, recomendamos o envolvimento dos profissionais da manutenção. A educação e o treinamento da equipe diretamente envolvida nas operações é fundamental para que esses entendam por que cumprir corretamente o calendário e saibam o valor que seu feedback tem para a fase do controle do PCM.

A interação produtiva entre o gestor e o pessoal da manutenção é algo que depende da adoção de boas práticas de liderança. O papel do líder é inspirar seus subordinados a manterem-se engajados no seu trabalho ― e na aplicação do PCM ― e dar sempre o seu melhor.

Isso se dá com a presença do gestor para o acompanhamento dos processos e para prestação do auxílio que se faça necessário. Isso sem mencionar a concessão de feedbacks positivos, estabelecimento de metas e outras iniciativas que mantenham a equipe motivada para buscar resultados cada vez melhores.

 

Conclusão

A aplicação do PCM depende de dedicação constante da equipa. O conjunto de ações, ainda que baseados em uma estruturação inicial, deve ser sempre reavaliado e aperfeiçoado para que a manutenção seja tão estratégica para a performance da empresa quanto pode ser.

A máxima “prevenir é melhor do que remediar” é bem conhecida por quem entende a importância da manutenção preventiva e preditiva. Com o PCM, eleva-se esse entendimento a outro nível, buscando dados para embasar decisões que garantem a redução do desperdício e o melhor aproveitamento dos recursos da empresa.

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