APPCC son las siglas de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, o Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) en inglés. Se trata de un sistema de análisis reconocido internacionalmente con un abordaje preventivo de la seguridad alimentaria. El objetivo del plan APPCC es evitar peligros antes de que los productos estén disponibles para los consumidores, como una alternativa a la inspección de los productos finales.
En este artículo explicaremos:
- qué empresas están obligadas a tener un plan APPCC
- la metodología del plan APPCC
- los 7 principios APPCC según el Codex Alimentarius
- cómo elaborar un plan APPCC
- otros recursos útiles para la elaboración de un plan APPCC
¿Qué empresas están obligadas a tener un plan APPCC?
En España, todas las empresas que producen, transforman, sirven o distribuyen alimentos tienen que establecer un sistema de seguridad alimentaria basado en los principios del APPCC. El órgano responsable de la vigilancia e inspección es la AESAN (Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición) fundada en 2001.
En 2010, se aprobó el Procedimiento para la elaboración y el estudio de guías nacionales de prácticas correctas de higiene y para la ampliación de los principios del sistema APPCC. Este procedimiento se aplica de acuerdo con el artículo 8 del Reglamento 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios en todos los eslabones de la cadena alimentaria, a excepción del sector primario.
Además, en España existen diferentes guías elaboradas por los diferentes sectores con la colaboración de la Administración General o de la Administración Autonómica.
La metodología del APPCC
La aplicación del APPCC se basa, de forma simplificada, en la metodología de las 4Cs. Significa “cross contamination” (contaminación cruzada), “cleaning” (higienización), “chilling” (enfriamiento) y “cooking” (elaboración). Así, se identifican los peligros en estas 4 categorías, los puntos críticos de control, qué hacer en caso de no conformidad y lo que hacer para que no vuelva a suceder.
ISO 22000 – Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
A nivel internacional, la norma ISO 22000 – Food Safety Management (Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, en Español) es el modelo de buenas prácticas. Esta ISO se basa en los principios APPCC y muestra a los clientes que se cumplen todos los requisitos relacionados con la seguridad alimentaria. La APCER ha publicado una guía de esta norma en Español.
¿Cuáles son los principios del APPCC?
El sistema APPCC se basa en 7 principios. Estos principios deben guiar la implementación del sistema en todas las fases de producción, procesamiento y distribución alimentaria. A título de curiosidad, estos principios fueron desarrollados por el Codex Alimentarius (Código de Alimentación, en español) un proyecto de la FAO.
1. Identificación de peligros
En este paso, se debe identificar y evaluar los peligros que pueden estar presentes en cada fase del proceso. Estos peligros pueden ser:
- biológicos (virus, bacterias, hongos, etc.);
- químicos (tales como residuos de pesticidas, toxinas, metales pesados, entre otros);
- físicos (como plástico, vidrio u otros materiales indeseados que pueden causar daños a los consumidores, como pelo, restos de tierra, etc.).
2. Identificación de los puntos de control críticos (PCC)
El segundo paso es identificar los PCCs, o sea, los puntos del proceso en que se pueden aplicar controles para evitar, reducir o eliminar uno o más posibles peligros. También se identifican las medidas preventivas adecuadas que deben tomarse en cada uno de los PCCs.
3. Establecimiento de límites críticos
Para cada medida asociada con cada Punto de Control Crítico, es importante definir límites críticos. Estos son los criterios que permiten establecer lo que es aceptable o no, relacionado con los peligros identificados.
4. Monitoreo de cada PCC
El proceso debe ser controlado en cada uno de los Puntos de Control Críticos previamente identificados para asegurar que los límites críticos se están cumpliendo. Así, es esencial definir y aplicar procedimientos de monitoreo en cada PCC que deben especificar las condiciones bajo las que estás mediciones deben hacerse.
5. Establecimiento de medidas correctivas
No todos los PCCs estarán siempre bajo control o dentro de los límites críticos definidos. Si los criterios necesarios no se cumplen, es preciso saber qué acciones deben tomarse para evitar que los alimentos impropios lleguen a los consumidores. También es necesario identificar las razones por las que los límites críticos no fueron cumplidos, para que el problema no sea recurrente.
6. Establecimiento de procedimientos de verificación
Será necesario verificar si el plan APPCC es válido y si funciona como esperado. Esta verificación debe hacerse regularmente e incluir revisiones de los planes y de los registros de los PCCs, calibración de instrumentos, recogida de muestras biológicas y pruebas de productos, entre otros aspectos.
7. Creación de un sistema de registros
Por último, es importante mantener registros y documentos con el objetivo de demostrar la eficacia de las medidas relacionadas con los pasos anteriores. Estos registros deben documentar el monitoreo de los PCCs, los límites críticos, las medidas correctivas y las verificaciones, así como la información sobre el análisis de peligros y del equipo relacionado con el APPCC.
¿Cómo crear un plan APPCC?
Desafortunadamente, no hay un plan APPCC válido para todas las empresas. Todo depende de los riesgos de tu negocio y de los puntos de control que se definan. Por eso, crear un plan APPCC de raíz puede parecer una tarea casi imposible —pero como siempre sucede con los trabajos difíciles lo importante es rodearse de los profesionales adecuados.
Sigue los principios APPCC que hemos explicado y los siguientes pasos para crear un plan APPCC para tu empresa.
1. Construir un equipo
El primer paso para crear un plan APPCC es reunir un equipo multidisciplinar —ingenieros, jefes de producción, técnicos de higiene y seguridad en el trabajo, microbiólogos y técnicos de control de calidad. Además, puedes buscar consultoría externa sobre potenciales peligros biológicos, químicos o físicos.
2. Describir el producto, su preparación y elaboración
Después de reunir el equipo interno y los consultores, describe el producto o servicio —qué tipo de comida pretendes servir, los ingredientes y las formas de preparación/elaboración. El método de distribución debe estar bien definido, así como la temperatura a la que la comida será transportada (congelada, fría o a temperatura ambiente).
3. Definir los futuros consumidores
Cuando crees un plan APPCC, el producto es tan importante como los consumidores finales. Los niños, los inmunodeprimidos, los ancianos y las personas con intolerancias alimentarias exigen cuidados especiales que deben ser recogidos en el plan.
4. Construir el flujograma y diseñar el proceso
El flujograma del APPCC debe presentar una explicación clara y simple de todos los pasos relacionados con el proceso. En un restaurante, debe existir un flujograma para cada plato elaborado. El flujograma puede incluir no solo la información sobre la preparación del producto, sino también la información proveniente de los proveedores y buenas prácticas para los distribuidores.
5. Confirmación del flujograma en la práctica
El equipo responsable del APPCC debe verificar el flujograma en el lugar. El objetivo es probar la exactitud del flujograma. En el caso de no estar completo, es imperativo pensar en las modificaciones necesarias, así como adaptar y mejorar el plan APPCC.
6. Identificar los peligros y análisis de riesgos
En esta altura de la creación del plan APPCC, empieza por el primer principio —hacer un análisis de los riesgos biológicos, químicos y físicos en cada flujograma. La primera fase de análisis de riesgo es identificar los diferentes peligros. La segunda, evaluarlos. Solo después se consiguen tomar las medidas necesarias para controlarlos y prevenir un accidente.
Siempre que sea posible, debes registrar:
- La probabilidad de que sucedan los peligros y sus consecuencias.
- La tasa de supervivencia o de desarrollo de microorganismos.
- Las toxinas, sustancias químicas o agentes físicos que pueden tener contacto con los alimentos.
7. Escoger los puntos de control
Después de identificar los riesgos y cuáles serán las formas de control, seguimos con el segundo principio: definir los puntos de control críticos (PCC). Todavía hay que establecer cuáles son los límites críticos (principio 3) y monitorear cada uno de los PCC (principio 4).
- Entre los métodos más inmediatos para medir los límites críticos destacan las mediciones de temperatura, humedad, pH y cloro libre. Si no es posible hacer estas mediciones, se pueden utilizar otros indicadores como el tiempo (plazo de validez) o parámetros sensoriales como el aspecto del producto (cambio o no de color), la textura o el sabor.
- Si no es posible determinar una medida preventiva en determinado paso del flujograma, debe adoptarse una medida en una de las etapas anteriores o posteriores.
8. Plan de acción: principios de verificación y corrección
Pero el plan APPCC debe ir todavía más lejos. El equipo debe prever cómo reaccionar cuando los PCCs no están dentro de las líneas de control. Deben aplicarse medidas correctivas —como impedir que el lote llegue al consumidor final— y establecer un protocolo para identificar las posibles razones del error.
En teoría, la fase de creación del plan APPCC está finalizada. Ahora solo falta ponerlo en práctica y asegurar todos los procedimientos de mantenimiento. El control de calidad y las pruebas de productos son imprescindibles, así como la revisión esporádica de los equipos. Se deben hacer auditorías y ofrecer formación profesional regular a todo el equipo que manipula los alimentos.
Por último, mantén toda esta información organizada y disponible, de forma que pueda ser útil en una futura revisión del plan APPCC.
Plan APPCC para restaurantes
Es importante que cada establecimiento identifique las actividades/etapas específicas desarrolladas en sus establecimientos y que adapten sus sistemas de gestión de la seguridad alimentaria para controlar todos los peligros que puedan darse en cada etapa. De cualquier forma, la AESAN dentro de los Principios y requisitos generales establece cuatro apartados que todos deben tener en cuenta:
Seguridad química
Las sustancias químicas desempeñan un papel importante en la producción y la distribución de los alimentos. Sin embargo, su utilización conduce a la presencia de sustancias químicas en los alimentos, constituyendo un riesgo potencial que debe ser analizado de una manera eficaz, con el objeto de poder garantizar al consumidor la inocuidad de dichos alimentos.
Higiene de los alimentos
Debe desarrollarse una política de higiene aplicable a todos los alimentos y todos los operadores de empresa alimentaria que intervienen en la cadena junto con la introducción de instrumentos eficaces para gestionar la seguridad alimentaria y cualquier crisis alimentaria en todas las etapas de la cadena de alimentos.
Seguridad biológica
Los riesgos biológicos como las bacterias, los virus o los priones están presentes en los alimentos y, en particular, en los productos de origen animal por lo que deben controlarse para evitar la contaminación.
Seguridad nutricional
Es fundamental conocer la información nutricional, los ingredientes que contiene y, sobre todo, si entre ellos está presente un ingrediente susceptible de causar una intolerancia o una alergia, son elementos de especial importancia para la seguridad de los consumidores.
Otros recursos útiles para la elaboración de un plan APPCC
- El Plan Nacional de Control Oficial de la Cadena Alimentaria (PNCOCA) es el documento que describe los sistemas de control oficial a lo largo de toda la cadena alimentaria en España.
- El Informe Anual del Plan Nacional de Control Oficial de la Cadena Alimentaria en España incluye los resultados de los controles oficiales realizados en las fases posteriores a la producción primaria en establecimientos alimentarios y alimentos, producidos o comercializados con repercusiones en seguridad alimentaria.
La gestión de todos estos procesos puede ser centralizada y simplificada utilizando una plataforma intuitiva como la de Infraspeak, que también permite comparar el rendimiento y simplificar el cumplimiento de las normas legales.
