Já deve ter lido algures que a manutenção preditiva permite uma poupança de 30-40% (em comparação com a manutenção corretiva), ou uma poupança de 8-12% (em comparação com a manutenção preventiva). O que provavelmente não sabe é que essas estatísticas de manutenção são do guia de Boas Práticas do Departamento de Energia dos EUA de… 2010.
Muita coisa mudou na última década e chegou a altura de, em conjunto, atualizarmos as nossas referências. As seguintes estatísticas de manutenção dão-lhe uma perspetiva real do que está a acontecer neste momento. Este é um bom ponto de partida se estiver à procura de benchmarks de manutenção para avaliar o seu próprio desempenho.
“E-manutenção” e manutenção-como-serviço (MaaS)
Para se manterem competitivos, relevantes e resistentes às variações do mercado, os fabricantes estão a expandir os serviços relacionados com os equipamentos. Um desses serviços é a manutenção, conhecida neste contexto como e-manutenção ou Manutenção-como-Serviço. Os fabricantes conhecem o seu próprio equipamento melhor do que ninguém, pelo que podem utilizar esse argumento de autoridade quando se oferecem para ajudar as empresas a otimizar os seus recursos.
Existem vários modelos de e-manutenção. Os fabricantes de equipamentos podem oferecer a manutenção de equipamentos por subscrição, por exemplo. Ou podem oferecer a monitorização da condição através de etiquetas ou sensores RFID. Em ambos os casos, os fabricantes ajudam as empresas a reduzir o consumo de energia, a melhorar a sustentabilidade, aumentar a segurança, a qualidade e, eventualmente, reduzir os custos.
Tecnologia de sensores
Embora os sensores não sejam uma nova tendência, prevemos que cresçam. Em 2020, a Forrester previu que as empresas que já utilizavam sensores em 25% da sua maquinaria quadruplicariam a sua utilização até 2023. Isso significa que ainda temos dois anos para fazer essa transformação – e, depois da COVID-19, temos a certeza que muitas pessoas gostavam ter instalado mais sensores nas suas instalações para permitir o trabalho remoto.
Mas é claro que não vamos limitar os sensores à sua praticabilidade. Como proporcionam recolha automatizada de dados, são também a fonte mais fiável de dados. E os dados são a base de uma boa estratégia de manutenção preditiva, o que é outra tendência inegável. Segundo a mesma investigação da Forrester, 47% dos produtores mundiais utilizam tecnologias de manutenção preditiva para reduzir os custos operacionais. Agora, chegou a hora dos outros 53%!
Realidade Aumentada (AR) e Realidade Virtual (VR)
A Realidade Aumentada (AR) tem o potencial de ser uma das tecnologias mais disruptivas para a manutenção. A sua primeira aplicação é a formação imersiva. Em vez de ler em manuais de equipamentos, os técnicos podem ver modelos em 3D. A Siemens tem aplicado este tipo de formação para reduzir algumas sessões de formação de um dia inteiro para apenas 45 minutos. Além disso, dá aos técnicos uma oportunidade de formação num ambiente realista, mas seguro.
Os trabalhadores podem percorrer reparações específicas, passo a passo, com imagens realistas da máquina ou de um equipamento. Esta formação é ideal para procedimentos consolidados com pouca variação. Por exemplo, substituir uma determinada peça numa máquina, inspecionar um equipamento, procedimentos de tagout – lockout, etc. Contudo, a AR também pode ser útil para preparar intervenções pouco comuns e complexas.
A segunda aplicação é o apoio remoto. Usando AR, os peritos podem oferecer supervisão virtual da reparação, prestando apoio a equipas e tecnologias no terreno. Isto é muito promissor como uma solução potencial para um dos maiores desafios da indústria: a falta de qualificações. A Thyssenkrup, por exemplo, já fornece assistência remota através de AR de engenheiros seniores a técnicos, o que reduz o downtime em 50% e a duração das reparações em 4 vezes.
Equipas de Reparação Descentralizadas
Empresas com várias instalações, muitas vezes espalhadas por diferentes territórios e países, costumam manter equipas de manutenção no local apesar dos custos. Realisticamente, esta é a única opção que permite às empresas reagir com rapidez a uma avaria súbita. Mas, se tomarmos os sensores e a AR por garantidos num futuro próximo, será que as equipas locais ainda fazem sentido?
As equipas de reparação descentralizadas são já viáveis atualmente. Os registos de reparação partilhados entre todos e dados de máquinas em tempo real (e extremamente fiáveis, se forem recolhidos por sensores) permitem aos gestores saber o que está a acontecer em qualquer altura. Ao mesmo tempo, a AR pode ser aplicada a materiais de formação realistas e supervisão de reparações virtuais. Isto significa que as empresas podem ter equipas internas mais pequenas ou alocá-las a uma instalação apenas quando é estritamente necessário.
Em última análise, as equipas de reparação descentralizadas permitem às empresas otimizar a sua mão de obra. Também reduzem custos – em viagens, formações, etc. – e as variações de custos. Por outro lado, dado o nível de subcontratação em Manutenção e FM, terá impacto no modelo de negócio de muitos prestadores de serviços. Estas empresas terão provavelmente de ajustar o seu modelo empresarial e diferenciar-se pelo nível de apoio e análise que prestam.
Mais Agilidade e Menos Downtime
Se nos chamar a atenção por dizermos que menos downtime é uma tendência em alta, não o censuramos. Na verdade, menos downtime nunca deixa de ser tendência. Mas, uma vez que há um aumento da concorrência, as empresas precisam de se tornar mais ágeis. Possivelmente, a adaptabilidade é a maior vantagem competitiva que as empresas podem ter. Isto significa que as equipas de manutenção precisam de plataformas flexíveis onde possam adicionar ou remover características sem nenhuma dificuldade.
Contudo, isto não é suficiente para reduzir o downtime e melhorar a produtividade. As empresas procuram tornar-se transversalmente mais ágeis, eliminar desperdícios e implementar práticas lean. A manutenção lean inclui a gestão e aprovisionamento “just-in-time” de inventários, kaizen, manutenção centrada na fiabilidade e monitorização da condição (que, de certa forma, é também manutenção “just-in-time“).
👉 Já agora, aqui estão 9 técnicas de monitorização da condição que deve conhecer.
A redução do downtime não só melhora o tempo de funcionamento, como também aumenta a vida útil do equipamento. Ambas têm um impacto positivo no ROI do equipamento, aumentando assim as margens de lucro. Também contribui para a sustentabilidade, já que devemos utilizar os recursos durante o máximo de tempo possível e abandonar a “cultura descartável da Europa”.
Em média, as despesas com manutenção representam 20-50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para assegurar a competitividade e a produtividade. É, claro, uma grande responsabilidade para os gestores de manutenção, mas não é impossível fornecer serviços de elevada qualidade com uma maior agilidade e economia. Desde que tenha a tecnologia certa, é claro!
Já que está aqui…
- Não se esqueça de verificar as Tendências de Manutenção Industrial até 2030!
- Pode também ter interesse nas Tendências e Desafios de Facility Management para este ano.
A manutenção está a mudar: mas será que estamos a mudar ao mesmo ritmo?
Para as empresas europeias, os principais pontos críticos são o downtime não planeado e a manutenção de emergência (90%), o envelhecimento da infraestrutura e tecnologia de IT (88%), a conexão de ativos modernos e a análise de dados (76%), a obtenção de dados de ativos (40%), a conexão de ativos antigos e a obtenção de dados (29%), os ciclos de manutenção (24%), a conexão de ativos em locais remotos (24%), a monitorização de ativos em tempo real (22%) e a colaboração com fornecedores (20%).
Fonte: CXP Group Report, 2018
Orçamento e Eficiência da Manutenção
- Em 2021, 42,5% das empresas nos EUA gastaram 21-40% do orçamento operacional em equipamentos/materiais de limpeza e manutenção. Cerca de 35,79% gastaram apenas 1-20%, 16,78% gastaram 41-60%, 3,36% gastaram 61-80% e 1,57% gastaram mais de 80% [Statista]
- 29% das fábricas gastam 5 a 10% do orçamento anual em manutenção; 24% gastam 11 a 15%; 17% gastam mais de 15%, outros 17% gastam menos de 5% e 13% não sabem [Plant Engineering, 2021].
- Cerca de 88% das instalações subcontratam algumas das operações de manutenção. Em média, 23% das tarefas de manutenção são subcontratadas [Plant Engineering, 2021].
- 44% das fábricas passam mais de 40 horas por semana a fazer a manutenção [Plant Engineering, 2021]
- 68% da indústria considera o seu programa de segurança “bom, mas precisa de ser melhorado”, enquanto apenas 19% o classificou como “excelente, do mais alto nível”. [Advanced Technology, 2020]
- 93% das empresas consideram que os seus processos de manutenção não são muito eficientes [CXP Group, 2018]
⚙️ Será que a sua empresa se enquadra naqueles esmagadores 93%? Aqui estão 50 ações possíveis para melhorar a eficiência.
Métricas de manutenção
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Estratégias de Manutenção
- 88% das empresas industriais utilizam a manutenção preventiva, 52% utilizam o “usar até avariar”, 40% realizam manutenção preventiva utilizando ferramentas analíticas e 22% manutenção centrada na fiabilidade (RCM) utilizando a análise de dados operacionais [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, 80% das empresas associam um CMMS a uma maior produtividade. A maioria pensa que a manutenção preditiva é a melhor estratégia para reduzir o downtime e reduzir a probabilidade de falha, mas a RCM é o que proporciona a melhor eficácia global dos equipamentos. [Advanced Technology, 2020]
“Usar até avariar”: estatísticas sobre downtime não planeado
Fonte: Plant Engineering
- As principais causas de downtime não planeado de equipamentos são o envelhecimento dos equipamentos (34%), falha mecânica (20%), erro operacional (11%), falta de tempo para manutenção (9%), mau design do equipamento (8%) [Plant Engineering, 2020]
- Segundo a Machine Metrics, as interrupções duram em média 4 horas
- O Grupo Aberdeen estima que o downtime não planeado de equipamentos custa, em média, 220 400 € por hora (260 000 USD)
- Para diminuir o downtime, 46% das empresas pretendem introduzir ou alterar a estratégia de manutenção, 46% pretendem atualizar equipamentos, 33% pretendem melhorar e aumentar a frequência de formações, 32% gostariam de expandir as capacidades de monitorização e 16% pretendem automatizar análises/downtime de máquinas. Além disso, 13% pretendem aumentar o downtime programado, 9% pretendem contratar mais técnicos de manutenção, e outros 9% pretendem subcontratar serviços de manutenção. [Advanced Technology, 2020]
Fonte: Industrial Maintenance 2020 | Status, Trends + Forecasts Report, Advanced Technology, 2020
⚙️ Se “usar até avariar” é o seu calcanhar de Aquiles, aqui estão 8 medidas para reduzir a manutenção corretiva nas suas instalações.
Manutenção Preventiva: boa no papel, mais difícil na realidade
- 94% das empresas consideram a Manutenção, Reparação e Operações (MRO) extremamente ou de certa forma importante para evitar downtime, seguir práticas lean e gerir a manutenção preventiva. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- 37% das empresas tratam todas as MRO manualmente, mas 27% já automatizaram 25-50% das tarefas, 21% automatizaram 50-75%, 9% são maioritariamente automatizadas, e 6% são totalmente automatizadas. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- Na manutenção industrial, 60% das empresas associam a manutenção preventiva a uma melhor produtividade, e mais de 60% a uma diminuição do downtime e maior segurança. [Advanced Technology, 2020]
De acordo com um Estudo de Mercado de Gestão de Ativos Empresariais e Gestão de Serviços no Terreno do ARC Advisory Group:
- Até 50% dos custos de manutenção são um “desperdício”
- Cerca de 30% da manutenção preventiva é realizada com demasiada frequência
- Apenas 18% das avarias relacionadas com a idade seguem um padrão
Estatísticas de Software de Manutenção
- 52% das instalações industriais utilizam um Sistema de Gestão de Manutenção Computadorizado (CMMS) [Plant Engineering, 2021]
- 44% das empresas em Portugal utilizam software específico (CMMS) para a gestão da manutenção, 55% utilizam software de gestão de instalações e as restantes utilizam folhas Excel [Associação Portuguesa de Facility Management, 2021].
- 60-80% das implementações de CMMS falham. Porquê? Fraco envolvimento e formação dos utilizadores, falta de apoio da gestão e objetivos, funções e responsabilidades pouco claros [Fiix Implementation Guide, 2019]
Manutenção Preditiva e Dados: estão a cumprir as expectativas?
- 48% das fábricas já utilizam dispositivos conectados para capturar, analisar e melhorar a manutenção. Outros 30% estão a estudar o assunto. [Plant Engineering, 2021]
- Em Espanha, 60% das empresas já tinham investido, ou planeado investimentos, em manutenção preditiva em 2018. Na Alemanha, 54% já tinham investido em manutenção preditiva e 80% tinham planeado investir. [CXP Group, 2018]
- 89% das empresas estão preocupadas com a segurança e privacidade dos dados. A falta de capacidade para os processar e infraestruturas inadequadas são os outros obstáculos para implementar a manutenção preditiva. [CXP Group, 2018]
- Especificamente, no Reino Unido, 85% das empresas veem o planeamento de processos de manutenção baseados em análises preditivas como um grande desafio. [CXP Group, 2018]
- O mercado global de manutenção preditiva crescerá para 23,5 mil milhões de dólares até 2024. [IoT Analytics, 2019]
- 91% das empresas reduzem o tempo de reparação e o downtime não planeado após a implementação da manutenção preditiva [CXP Group, 2018]
- 93% melhoram a manutenção das infraestruturas envelhecidas [CXP Group, 2018]
De acordo com o “PWC’s Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results“, um estudo com 268 empresas europeias reais da Bélgica, Alemanha, e Países Baixos:
- A manutenção preditiva diminui os custos em 12%
- A disponibilidade melhora em 9%
- Prolonga em 20% a vida útil de ativos envelhecidos
- Reduz os riscos de segurança, saúde, ambiente e qualidade em 14%
⚙️ Saiba mais sobre as técnicas de monitorização da condição e os ganhos que deve esperar de cada uma delas.
O Futuro da Manutenção: o que pensam os gestores sobre o que se segue
Mas será assim tão fácil investir na manutenção preditiva e na conectividade? Para além do envelhecimento dos equipamentos, quais são os obstáculos que os gestores enfrentam?
- Os gestores acreditam que o principal desafio que enfrentam no futuro é o envelhecimento dos equipamentos (67%). Outros desafios incluem a falta de compreensão de novas opções/tecnologias (37%), falta de recursos ou pessoal (34%), falta de orçamento (29%), falta de formação (28%), falta de apoio da gerência (26%), falta de adesão dos funcionários (23%), má planificação, e raramente seguida (20%), outras (2%) e não aplicável (1%). [Plant Engineering, 2021]
Automatização, IOT e o défice de competências
- A International Data Corporation (IDC) projeta 4,1 mil milhões de dólares de investimento em realidade aumentada e em realidade virtual para manutenção industrial até 2024.
- Apenas 29% dos facility managers acreditam que os seus técnicos estão “muito preparados”, 45% dizem que estão “um pouco preparados” e 26% “nada preparados” [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- A falta de pessoal qualificado é real. 31% das empresas subcontratam operações porque “pessoas qualificadas são difíceis de encontrar”. 58% dos trabalhadores da indústria trabalham no sector há mais de 20 anos. [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, a situação agrava-se. As três principais razões para subcontratar a manutenção são a falta de tempo ou de mão-de-obra (48%), a falta de competências dos trabalhadores existentes (41%) e o excesso de competências especializadas (39%). [Advanced Technology, 2020]
- 48% das empresas industriais encontram no processo de contratação, integração e retenção o maior desafio para o seu programa atual. Além disso, 41% consideraram a falta de recursos ou pessoal como o maior desafio para melhorar a manutenção [Advanced Technology, 2020]
