Você sabia? Um levantamento feito em 2006 pela EUROSTAT indicou que de 15 a 20% de todos os acidentes de trabalho e 10 a 15% dos acidentes mortais no continente estavam relacionados com a manutenção. Apesar dos dados desatualizados (sim, esse foi o último levantamento do tipo realizado por lá), a experiência continua a nos dizer que a manutenção é uma atividade de risco. No Brasil, de acordo com dados do Observatório de Segurança e Saúde no Trabalho, em pesquisa feita pelo Ministério Público do Trabalho (MPT), em 2021, 16% de todos os acidentes de trabalho reportados no Brasil estavam relacionados com máquinas e equipamentos, sendo considerado o principal agente causador de acidentes. Vale lembrar que o Brasil é considerado o quarto país com mais acidentes de trabalho no mundo. Por isso, continua a ser oportuno falar em prevenção, controle e análise de risco.
Como prevenir o risco em manutenção?
Todos os edifícios e todas as indústrias precisam de manutenção. Mas, embora a necessidade de manutenção seja universal, cada chamado tem riscos e especificidades únicas. Não há duas instalações ou dois edifícios iguais! Além disso, trabalhar sob pressão para resolver um dano o mais rápido possível pode fazer com que os técnicos corram riscos desnecessários.
A legislação portuguesa e europeia requer que os empregadores assegurem condições de higiene e segurança no trabalho. Embora existam várias formas de avaliar o risco, a estratégia SOBANE (Screening, Observation, Analyze, and Expertise ou “Despistagem, Observação, Análise e Perícia”) é uma das mais recomendadas a nível europeu pela sua simplicidade e eficiência.
Como fazer uma gestão de risco SOBANE?
A estratégia SOBANE tem dois princípios:
- Muitos problemas de higiene e segurança podem ser resolvidos pelos trabalhadores e não há necessidade de contratar consultores externos.
- No entanto, esta estrutura ‘de baixo para cima’ tem de ser metódica. É preciso desenvolver hábitos e disponibilizar ferramentas para que os trabalhadores possam fazê-lo de forma consistente e estruturada.
Depois, assim como a sigla indica, a estratégia SOBANE se divide em quatro níveis de implementação:
- Despistagem, em que se detectam os fatores de risco com base em observações simples e são implementadas as soluções mais óbvias. É necessário um conhecimento aprofundado das condições de trabalho, mas não sobre higiene e segurança.
- Observação, em que o time faz uma observação qualitativa quando detecta um problema e o explora mais a fundo.
- Análise, em que um “consultor de prevenção” faz uma avaliação quantitativa e desenvolve uma solução especial para o problema.
- Perícia, em casos raros para os quais é indispensável contratar um especialista que estude e resolva o problema. Não é necessário um conhecimento aprofundado do trabalho, mas sim das normas de segurança no trabalho.
Esta abordagem tem vantagens porque envolve os próprios trabalhadores na análise de risco. Por isso, resulta em medidas práticas, legitimadas e aceitas pela equipe. Essa aceitação faz com que seja mais provável que identifiquem riscos no futuro e apresentem as suas propostas, segundo vários casos de estudo [disponíveis em Inglês na OSHA].
Como usar uma análise de risco em manutenção?
A análise SOBANE divide os riscos em 15 categorias: instalações de uso comunitário, máquinas e ferramentas, segurança (acidentes, quedas,…), risco eléctrico, explosões e risco de incêndio, trabalhos com telas, doenças músculo-esqueléticas, iluminação, ruído, ambientes térmicos, químicos perigosos, agentes biológicos, vibração, vibrações no sistema mão-braço e aspectos psicossociais.
Com base no registo histórico, escolha todos os que se aplicam na sua empresa. A partir daí, organize uma análise de risco em uma tabela onde identifica o risco e as respectivas ações preventivas (seguindo os níveis de implementação que explicamos acima). Na Infraspeak, você pode usar o app Gatekeeper para criar um pequena checklist antes de cada chamado e se certificar que os técnicos estão cientes de todos os riscos.
Riscos comuns em manutenção e melhores práticas
Em seguida, listamos alguns dos perigos mais recorrentes em manutenção e algumas ações que pode tomar para os evitar:
- Desconhecimento do local ou falta de experiência com o procedimento.
Os profissionais de manutenção podem sofrer acidentes quando não estão familiarizados com o local de trabalho ou com a melhor forma de executar o trabalho.
Se você costuma fazer outsourcing de várias tarefas de manutenção, é recomendável que compartilhe a sua análise de risco com o fornecedor e que o responsável pela área acompanhe o técnico durante a visita.
- Tropeçar ou escorregar.
Muitas vezes, acidentes de trabalho acontecem por conta de pisos escorregadios ou obstáculos no caminho. É importante que o time de manutenção e limpeza use sapatos antiderrapantes, que a zona a intervir esteja bem iluminada e que óleo ou outros líquidos derramados sejam limpas imediatamente.
Se usar um checklist para análise de risco antes de cada trabalho, uma das perguntas que sempre deve ser feita é “se a área está desimpedida”, “se o chão está limpo e não escorregadio”.
- Meios de transporte nos locais.
Em infraestruturas muito grandes, como aeroportos, complexos fabris ou redes de transporte, os técnicos de manutenção podem ser atropelados por veículos.
Nestes casos, é necessário marcar bem todos os percursos, informar o fornecedor sobre as regras de segurança e utilizar coletes refletores. Você também pode reforçar as medidas de segurança ao técnico antes da visita.
- Objetos pesados.
O transporte de objetos pesados acarreta riscos. Felizmente, você pode evitar a maioria destes acidentes se treinar a equipe para mover objetos pesados. Se costuma usar empilhadeiras de cargas, as fichas de segurança da ACT sobre empilhadeiras de movimentação de carga e empilhadeiras de garfos são um bom guia.
- Trabalhos em altura.
Os trabalhos em altura, para trabalhar em fachadas ou telhados, podem resultar em quedas e acidentes de trabalho mortais. Reforçamos a importância de usar andaimes homologados e de verificar o estado das escadas, plataformas de trabalho e outros materiais antes do trabalho.
👉 Consulte a Ficha de Segurança sobre andaimes da ACT.
- Ruído no local de trabalho.
Muitas vezes, os técnicos de manutenção estão expostos a níveis de ruído elevados que não só podem levar a perda auditiva, como dificultar o trabalho. Nestes casos, deve incluir protetores para os ouvidos no seu kit de material de proteção individual.
- Eletrocussão e máquinas em movimento.
Trabalhar com eletricidade ou máquinas ainda em uso acarreta vários riscos. É importante que toda equipe esteja familiarizada com procedimentos LOTO para evitar acidentes.
Mais uma vez, recordamos que você pode colocar perguntas como “o equipamento está totalmente desligado”, “há extintores no local” e “há uma barreira a prevenir o acesso não autorizado” no seu checklist.
- Exposição a amianto e a substâncias tóxicas.
Segundo um estudo lançado em 2015, 1 em cada 3 europeus está exposto a amianto no trabalho. Nestes casos, é essencial que os técnicos disponham de material de proteção adequado e que aprendam a remover os resíduos.
